【正文】 :56:2720:56Mar2311Mar23 ? 1故人江海別，幾度隔山川。 (7)不關(guān)心經(jīng)營(yíng)被小組關(guān)心公司發(fā)展所代替。 (9)管理?yè)p失：等待指示或等待材料。 (2)工作內(nèi)容和方法（如緊張程度、浪費(fèi)、變動(dòng)、姿勢(shì)、簡(jiǎn)單操作等）的改進(jìn)。 (6)進(jìn)行盈利企業(yè)的變革，生產(chǎn)減少而利潤(rùn)增加。 （ 2）推進(jìn)預(yù)防哲學(xué) (MP→PM→CM) 。 十二、 TPM在全世界的影響（ 3） ? 在意大利，大約 15％～ 20％的企業(yè)在推行 TPM，也有的企業(yè)遇到工會(huì)的抵制，使推行工作深入不下去。 一、 TPM更高標(biāo)準(zhǔn)的要求 新一代 TPM活動(dòng)得到一定發(fā)展之后，又提出了更高標(biāo)準(zhǔn)的要求，它體現(xiàn)在 TPM的五個(gè)特征上： (1)以建立生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率（綜合效率化）企業(yè)素質(zhì)的目標(biāo)。 （ 3）清掃 — 清掃垃圾，不留污物。TPM要求從領(lǐng)導(dǎo)到工人，包括所有部門(mén)都參加，并以小組活動(dòng)為基礎(chǔ)的生產(chǎn)維修活動(dòng)。 ? 圖 13 利用 PM分析尋找深層次原因 十、設(shè)備綜合效率（ 9） ? 如此一層層向下分析，直到找出可以解決的答案。 （ L）速度開(kāi)動(dòng)率＝（ H／ I） 100%= (0. 5/) 100％ =62． 5％。于是 負(fù)荷時(shí)間 =48020=460min 開(kāi)動(dòng)時(shí)間 =4602020=400min 時(shí)間開(kāi)動(dòng)率 =速度開(kāi)動(dòng)率凈開(kāi)動(dòng)率 ? 這里，理論加工周期是按照標(biāo)準(zhǔn)的加工進(jìn)給速度計(jì)算得到的，而實(shí)際的加工周期一般要比理論加工周期長(zhǎng)。狀態(tài)維修應(yīng)該是預(yù)知維修發(fā)展的結(jié)果，是更高階段的預(yù)知維修。 圖 12 劣化的漸變過(guò)程 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 4） ? (1)使?jié)撛诘墓收厦黠@化（即找出潛在的故障）。故障的種類可按以下方式劃分： (1)功能停止型故障 設(shè)備突發(fā)性停止的故障。所謂“三位一體”是指：崗位操作工人的日常點(diǎn)檢，專業(yè)點(diǎn)檢員的定期點(diǎn)檢和專業(yè)技術(shù)人員的精密點(diǎn)檢三位一體。給出每個(gè)點(diǎn)檢部位是否正常的依據(jù)，即判斷標(biāo)準(zhǔn)。與之相對(duì)應(yīng)的設(shè)備預(yù)防維修，也包括日常維修保養(yǎng)、設(shè)備檢查和預(yù)防修理。 ? 二、整頓 把有用的物品加以定量、定位，按照其使用頻率和目視化準(zhǔn)則，科學(xué)、合理地布置，擺放整齊，以便快速取用。 小組是 TPM的細(xì)胞，小組活動(dòng)的三個(gè)臺(tái)階如圖 14所示。 (4)承認(rèn)“無(wú)形組織”。能否做好，主要看管理思想。公司的 TPM大會(huì)每年召開(kāi)兩次，對(duì)優(yōu)秀的小組進(jìn)行獎(jiǎng)勵(lì)，獎(jiǎng)金可作為小組會(huì)議、圖書(shū)和娛樂(lè)活動(dòng)基金。這一目標(biāo)體現(xiàn)在設(shè)備投資規(guī)劃、設(shè)計(jì)、研制、安裝、試車(chē)及負(fù)荷運(yùn)行各階段，隨時(shí)根據(jù)試驗(yàn)結(jié)果和出現(xiàn)的問(wèn)題，結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)工程師的經(jīng)驗(yàn)改進(jìn)設(shè)備。 五、全員生產(chǎn)維修的開(kāi)展過(guò)程 （ 10） ? 值得指出的是，與傳統(tǒng)生產(chǎn)維修中的計(jì)劃維修不同的是，實(shí)行 TPM的維修部門(mén)，應(yīng)隨時(shí)結(jié)合小組活動(dòng)的進(jìn)展對(duì)備件、模具、工具、檢測(cè)裝置及圖樣進(jìn)行評(píng)估和控制，對(duì)維修計(jì)劃進(jìn)行研究和調(diào)整。在 5S的基礎(chǔ)上推行下列自主維修七步法： (1)初始清潔 清理灰塵，搞好潤(rùn)滑，緊固螺釘。這里，我們主要強(qiáng)調(diào)如何發(fā)揮專業(yè)項(xiàng)目小組的作用。從公司最高領(lǐng)導(dǎo)人 —— 董事長(zhǎng)開(kāi)始，一層層建立 TPM推進(jìn)委員會(huì)。這就相當(dāng)于產(chǎn)品加工、組裝過(guò)程。 四、 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系（ 2） ? 這是因?yàn)楫?dāng)代企業(yè)的效率越來(lái)越高，對(duì)設(shè)備和管理越來(lái)越依賴。 （ 3）閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。 國(guó)內(nèi)一些著名企業(yè)，如上海寶山鋼鐵集團(tuán)、廣東科龍電器集團(tuán)、上海光明乳業(yè)、天津新偉祥工業(yè)制品有限公司、遼寧鞍鋼集團(tuán)、青島海爾集團(tuán)、山東將軍（煙草）集團(tuán)也引進(jìn)了 TPM管理模式，取得明顯成效。日本在 60年代到 70年代是經(jīng)濟(jì)大發(fā)展的 10年，家用設(shè)備生產(chǎn)發(fā)展很快。戰(zhàn)后一段時(shí)期，日本經(jīng)濟(jì)陷人癱瘓，設(shè)備破舊，故障多，停產(chǎn)多，維修費(fèi)用高，使生產(chǎn)的恢復(fù)十分緩慢。這一全員生產(chǎn)維修體制，既有對(duì)美國(guó)生產(chǎn)維修體制的繼承，又有英國(guó)綜合工程學(xué)的思想，還吸收了中國(guó)鞍鋼憲法中工人參加、群眾路線、合理化建議及勞動(dòng)競(jìng)賽的做法。 圖 11 三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點(diǎn)（ 2） ? (TPM)的定義 按照日本工程師學(xué)會(huì) (JIPE)， TPM有如下的定義： （ 1）以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨(dú)特之處。最后每小時(shí)就要有 3600個(gè)打火機(jī)的最終庫(kù)存， 60～ 80輛小汽車(chē)的最終庫(kù)存。 步驟 2 發(fā)動(dòng)教育和培訓(xùn)戰(zhàn)役 教育和培訓(xùn)是多方面的，首先應(yīng)該讓企業(yè)的中下層職工認(rèn)識(shí)推進(jìn) TPM的好處，可以創(chuàng)造的效益；要沖破傳統(tǒng)觀念的影響，如打破操作工只管操作、不管維修，維修工只管維修、不管操作的習(xí)慣。在總目標(biāo)里包括故障率、非運(yùn)行操作時(shí)間、生產(chǎn)率、廢品率、節(jié)能、安全及合理化建議等。在解決問(wèn)題時(shí)，可以采用 PM分析方法。 (5)自檢 建立自檢標(biāo)準(zhǔn)，按照自檢表進(jìn)行檢查，并與維修部門(mén)的檢查結(jié)果進(jìn)行對(duì)照，逐步改進(jìn)小組的自檢標(biāo)準(zhǔn)，樹(shù)立新的目標(biāo)。其實(shí)，培訓(xùn)是一種多倍回報(bào)的投資。 五、全員生產(chǎn)維修的開(kāi)展過(guò)程 （ 13） ? 步驟 12 全面推進(jìn) TPM,向更高目標(biāo)前進(jìn) 最后一個(gè)步驟是使 TPM活動(dòng)更加完善，建立更高的目標(biāo)。 (2)提出減少故障停機(jī)的建議和措施，提出個(gè)人完成的目標(biāo)。在這種管理模式下，生產(chǎn)率的提高是長(zhǎng)期的。 圖 12 領(lǐng)導(dǎo)管理技巧重要性比例 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制（ 7） ? 按照日本模式，一個(gè)優(yōu)秀領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)具備： (1)十項(xiàng)品德。所謂的 5S是 5個(gè)日語(yǔ)詞匯的拼音字頭。清掃灰塵、鐵屑、垃圾，擦去油污，創(chuàng)造明快舒暢的環(huán)境。值得指出的是，設(shè)備點(diǎn)檢制不僅僅是一種檢查方式，而且是一種制度和管理方法。 (8)定點(diǎn)檢業(yè)務(wù)流程。點(diǎn)檢員還應(yīng)設(shè)計(jì)優(yōu)化的點(diǎn)檢路線圖。日本的一些“無(wú)人”工廠也提出“無(wú)人始于無(wú)塵”。 (3)改善設(shè)計(jì)。 行為：過(guò)多，過(guò)少，過(guò)大，過(guò)小，反向，過(guò)快，過(guò)慢，無(wú)反應(yīng)。則 凈開(kāi)動(dòng)率 = 400/400=80% 速度開(kāi)動(dòng)率 = 性能開(kāi)動(dòng)率 =80% %=50% 【例 3】如果仍延用上面的例子，假如設(shè)備合格品率為 98％，則 設(shè)備綜合效率（全效率） =87％ 50％ 98％ =42. 6％ 我們把上面的公式和例子總結(jié)成以下的序列，得到 （ A）每天工作時(shí)間 =60 8=480min。 十、設(shè)備綜合效率（ 5） ? 如前所述，提高設(shè)備綜合效率主要靠減少六大損失。塵土粘附在設(shè)備上，產(chǎn)生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動(dòng)，繼而又造成振動(dòng)，這就是劣化的開(kāi)始。 （ 4）從最高管理層到工人全體參加。 （ 3）每個(gè)成員都能熟練地掌握設(shè)備管理現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序。 這五個(gè)特征與早期提出的特征比較，增加了更高標(biāo)準(zhǔn)的要求。 1992年 6月在英國(guó)伯明翰召開(kāi)一次 TPM會(huì)議。 （ 4）現(xiàn)場(chǎng)與實(shí)物。 把上述的結(jié)果歸納成三句話，即：改進(jìn)和加強(qiáng)企業(yè)文化；建立 21世紀(jì)新型企業(yè)；建成有魅力的企業(yè)。 3. SS—— 社會(huì)滿意，社會(huì)貢獻(xiàn) (1)對(duì)當(dāng)?shù)厣鐓^(qū)的貢獻(xiàn)。 (14)產(chǎn)量損失：廢品、開(kāi)工、切削、重量、超負(fù)荷損失。 (4)全員參與；從高層領(lǐng)導(dǎo)到一線工人。 2023年 3月 下午 8時(shí) 56分 :56March 11, 2023 ? 1行動(dòng)出成果，工作出財(cái)富。廣義的說(shuō)，也是人類生存的一種生態(tài)環(huán)境。 (2)按工作內(nèi)容的報(bào)酬被按技能水平的報(bào)酬所代替。 (4)開(kāi)工試運(yùn)行。 (3)高質(zhì)量。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (2) ? 二、新一代 TPM的目標(biāo) 新的 TPM以減少 16大損失為基礎(chǔ)，力爭(zhēng)達(dá)到如下目標(biāo)： (1)檢查和弄清本企業(yè)的總損失情況。這一整套理論和規(guī)則，其實(shí)是日本的企業(yè)在吸收了國(guó)際上的先進(jìn)維修策略及自身的實(shí)踐之后產(chǎn)生的新體會(huì)和新發(fā)展。其中包括一些外國(guó)公司，如 Volvo Cars Europe Industry等。 以上三個(gè)循環(huán)形成一個(gè)閉環(huán)，使 TPM進(jìn)入一個(gè)良性發(fā)展，循序漸近。 （ 2）建立一套嚴(yán)謹(jǐn)、科學(xué)的、規(guī)范化的設(shè)備管理模式。如：①嚴(yán)格保持設(shè)備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤(rùn)滑和緊固螺釘）；②遵守操作規(guī)程；③及時(shí)根除劣化；④改進(jìn)設(shè)備設(shè)計(jì)缺陷；⑤改進(jìn)操作與維修技能。 圖 12 利用魚(yú)骨分析尋找影響 OEE的因素 十、設(shè)備綜合效率（ 8） ? 進(jìn)一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響 OEE的深層次原因，如圖 13所示。 （ G）合格品率 =98％。 TPM的零故障是一個(gè)嚴(yán)格、細(xì)致、實(shí)在的工作過(guò)程，是不斷找出問(wèn)題，進(jìn)行分析研究，制定對(duì)策和技術(shù)攻關(guān)，不斷解決問(wèn)題的過(guò)程。 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 5） ? 良好的預(yù)防維修實(shí)踐要點(diǎn)為： ①研究零部件自然劣化周期，確定其使用壽命； ②配備點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)表格，定期點(diǎn)檢； ③設(shè)定劣化基準(zhǔn)，以便及時(shí)取代劣化零部件； ④提高維修方法技能。 (3)要從“設(shè)備一定會(huì)發(fā)生故障”轉(zhuǎn)變成“不使設(shè)備發(fā)生故障”和“故障可以達(dá)到零”的新觀念。 表 13 周點(diǎn)檢作業(yè)卡 八、實(shí)行設(shè)備點(diǎn)檢制（ 6） ? 包含各種檢修記錄管理，如日常點(diǎn)檢記錄、給脂加油記錄、定期檢查記錄、維修報(bào)告書(shū)、改進(jìn)維修記錄以及設(shè)備臺(tái)賬等。點(diǎn)檢是動(dòng)態(tài)的管理，它與維修相結(jié)合。 (3)定量。 5S活動(dòng)能否搞好，主要靠組織管理、規(guī)章制度，檢查考核和堅(jiān)持不懈四個(gè)環(huán)節(jié)。 對(duì)工作場(chǎng)所進(jìn)行整理之后有如下好處： (1)可以使現(xiàn)場(chǎng)無(wú)雜物，道路通暢，改善、增大了作業(yè)面積，提高了工作效率。這些圖以不同方式表明了管理方面應(yīng)把對(duì)人的關(guān)心、群體精神的維護(hù)與工作目標(biāo)完成有機(jī)地結(jié)合起來(lái)。在日本的 TPM活動(dòng)中，越來(lái)越提倡以行為科學(xué)、行為動(dòng)力學(xué)作好對(duì)人的管理。 TPM實(shí)施初期，以清潔、培訓(xùn)為主；中期以維修操作為主；后期以小組會(huì)議、檢查和自主維修為主。 TPM小組活動(dòng)完全納入有組織的系統(tǒng)框架之中。 TPM的培訓(xùn)，可以引導(dǎo)員工從無(wú)知轉(zhuǎn)為出色。檢查人員必須熟悉現(xiàn)場(chǎng)情況，而且對(duì)小組活動(dòng)的每一步給以肯定。 (6) 調(diào)查異常缺陷。 步驟 6 抓好 TPM的啟動(dòng)，舉行 TPM的“誓師會(huì)” 誓師會(huì)雖然是一個(gè)形式，但可以起到鼓舞人心，宣傳廣告的作用。 五、全員生產(chǎn)維修的開(kāi)展過(guò)程 （ 4） ? 步驟 3 建立組織機(jī)構(gòu)，推進(jìn) TPM TPM的組織機(jī)構(gòu)是從企業(yè)最高 TPM推進(jìn)委員會(huì)直到各分廠、車(chē)間、工段推進(jìn)委員會(huì)，直到 PM小組，層層指定負(fù)責(zé)人，賦予權(quán)利、責(zé)任。 ? 即使是在日本的企業(yè)里，推行全員生產(chǎn)維修也不是一件容易的事情，需要企業(yè)的領(lǐng)導(dǎo)層下定決心，而且還要有一套較好的開(kāi)展程序。 2. TQM (TQC)— 全面質(zhì)量管理體系 它是以顧客需求、工序要求為優(yōu)先，以預(yù)防為方針，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，以 PDCA循環(huán)為過(guò)程，以 ISO為標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)目標(biāo)的全面、有效的質(zhì)量管理體系。 所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開(kāi)討論。 日本尼桑汽車(chē)公司從 1990年到 1993年推行 TPM的幾年里，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高 50％，設(shè)備綜合效率從 TPM前的 64. 7％提高到 ％，設(shè)備故障率從1990年的 4740次減少到 1993年的 1082次，一共減少了 70％。生產(chǎn)維修對(duì)部分不重要的設(shè)備仍實(shí)行事后維修 (BM），避免了不必要的過(guò)剩維修。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際，也更經(jīng)濟(jì)。在 TPM推行之后的 1982年，已經(jīng)做到無(wú)故障停機(jī)，產(chǎn)品質(zhì)量也提高到 100萬(wàn)件產(chǎn)品僅有 11件次品，西尾泵廠被譽(yù)為“客廳工廠”。 日本的全員生產(chǎn)維修與原來(lái)的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個(gè)“全”字，“全”有三個(gè)含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。是行之有效的一套科學(xué)體系。 （ 3）改善（企業(yè)、運(yùn)行）環(huán)境。為什么現(xiàn)在又出現(xiàn)操作工 =維修工的新趨向呢？一方面是因?yàn)殡S著設(shè)備自動(dòng)化程度的提高，操作變得越來(lái)越簡(jiǎn)單，操作工人的勞動(dòng)強(qiáng)度減少、操作環(huán)境改善；另一方面，現(xiàn)代工人的受教育程度相應(yīng)提高，有時(shí)間、有條件學(xué)習(xí)和掌握一定程度的設(shè)備維修技術(shù)。 （