【正文】 時間開動率 —— availability 性能開動率 —— performance efficiency 凈開動率 —— operation rate 速度開動率 —— operating speed rate 理論加工周期 —— theoretical cycle time 實際加工周期 —— actural cycle time 加工數(shù)量 —— processed amount 合格品率 —— rate of quality products 設備綜合效率 —— overall equipment efficiency (effectiveness) 十、設備綜合效率（ 7） ? 設備綜合效率 (OEE)的計算結(jié)果，可以作為設備管理水平評估的依據(jù)。減少六大損失應注意以下幾個問題： （ 1)故障與短暫停機是一個障礙，應該加強對設備的檢查，從小處做起。 (3)零故障的處理對策。 TPM涉及到設備終生、各部位的維護保養(yǎng)及整個工作環(huán)境的改善，目的是提高設備的綜合效率。還可以用一個順口溜來概括： TPM大行動，空間、時間、全系統(tǒng)，設備管理靠全員，提高效率才成功。 （ 4）清潔 — 清除污染，美化環(huán)境。 TPM通過設備綜合效率的計算，度量管理的進步，形成度量循環(huán)圖。 (2)通過生產(chǎn)現(xiàn)場和實物，建立起以生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過程為對象，使“災害為零、廢品為零、故障為零”，防止所有損失于未然的組織結(jié)構(gòu)。到目前為止，在日本實行 TPM的大公司已超過 400家。 在英國和斯堪的那維亞地區(qū)，還成立了“ TPM中心”，“ TPM俱樂部”。 TPM在全世界產(chǎn)生了較大的影響。從維修預防到預防維修到改進維修，按照“現(xiàn)場 實物”原則防止損失，達到損失為零。 （ 7)自動化與無人化工廠的運行。 (7)明確觀念，即對企業(yè)、生產(chǎn)線、設備及人員制定 3到 5年或進人 21世紀的明確目標，而且用數(shù)字表明。體現(xiàn)在 (1)強化產(chǎn)品開發(fā)能力，減少開發(fā)時間。 (3)效率改進和激勵，如培訓教育、小組活動和合理化建議等。 (2)安裝調(diào)整。 (10)操作損失：設備停機、運行、方法、工藝、技能、和勞動情緒影響。只不過從產(chǎn)生損失的原因上又作了重復和細致的劃分。 (8)有限的投入工作被廣大職工的主動參與所代替。 TPM的文化內(nèi)涵就是由不斷地調(diào)動人的資源和潛力開始，達到團隊的合作精神。 20:56:2720:56:2720:56Saturday, March 11, 2023 ? 1乍見翻疑夢，相悲各問年。 下午 8時 56分 27秒 下午 8時 56分 。 20:56:2720:56:2720:563/11/2023 8:56:27 PM ? 1以我獨沈久，愧君相見頻。 七、給 TPM賦予新的意義 什么是 TPM?其新的意義由新的英文表達詞組所賦予。 (6)個體工作被小組群體工作所代替。 (16)模具、工具、夾具本身損失。 (8)廢品與返工。 (3)環(huán)境保護。 (1)工作環(huán)境（如切削粉塵、漏油、溫度、濕度、發(fā)熱、噪聲、空氣和安全）的改善。以前提出的 5S（整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)），相當于現(xiàn)在 4S中的 GS，即內(nèi)部、現(xiàn)場的滿意狀態(tài)，另外三個S的內(nèi)容是：客戶滿意、雇員滿意及社會滿意 (CS、 ES、 SS)。 (5)優(yōu)化 PQCDSM（產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交貨期、安全與勞動情緒）。 （ 5）在 8大支柱下推進 TPM。推行 TPM的公司應該通過減少 16大損失，優(yōu)化質(zhì)量、成本和交貨期來最大限度地滿足客戶要求。 1995年 TPM世界大會在日本東京召開，參加會議的代表約 800多人，其中有 300多人來自北美、拉丁美洲、歐洲和亞洲各國，這次會議受到國際維修界的矚目。 1987年 12月，在巴西的圣保羅和阿雷格里港舉辦了“ TPM管理干部培訓班”， TPM隨后在巴西和墨西哥等發(fā)展中國家推行，并取得一定成效。 十二、 TPM在全世界的影響（ 2） ? 從 1964年開始，日本設立 PM優(yōu)秀單位獎，由日本設備維修協(xié)會 (Japan Institute of Plant Maintenance)評選出生產(chǎn)維修優(yōu)秀的企業(yè)。實施 TPM使日本的企業(yè)既取得可觀的經(jīng)濟效益，又難以計量的無形資產(chǎn)。 （ 5）小組具有自主維修能力。 （ 2）整頓 — 條理擺放，取用快捷。 3. TPM的三個“全” 全員、全系統(tǒng)、全效率。 圖 16 控制故障措施及相關的部門 十一、 TPM的精髓要義（ 1） ? 1. TPM的定義 TPM是全員生產(chǎn)維修英文縮寫，即全體人員參加的生產(chǎn)維修、維護體制。圖 14展示了預防維修與預防醫(yī)療之間的關系。為什么會發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。 圖 11 全效率的計算和減少六大損失的關系 十、設備綜合效率（ 6） ? 由于不同資料，對設備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。 （ K）時間開動率＝ (E/C) 100％＝（ 400/460） 100％ =87％。 十、設備綜合效率（ 4） ? （ C）每天負荷時間 =A－ B=460min。 十、設備綜合效率（ 2） ? 【例 1】若總工作時間為 8h，班前計劃停機時間是 20min，而故障停機為20min，安裝工夾具時間為 20min，調(diào)整設備時間為 20min。 ③減少人的失誤靠管理。 ? 在計算機軟件、檢測手段不斷進步的條件下，設備管理即從預知維修轉(zhuǎn)入狀態(tài)維修。 (4)徹底的預防維修。劣化是一個從量變到質(zhì)變的過程，其發(fā)展進程如圖 12所示。這是因為塵土就可以導致故障的發(fā)生。 圖 13 七步工作法 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 1） ? 一、故障的基本概念 所謂故障，是指設備喪失規(guī)定的功能。 點檢計劃模型由點檢作業(yè)卡、定期點檢計劃表、長期點檢計劃表這三部分構(gòu)成。雖然各個企業(yè)根據(jù)各自特點推行不盡相同的點檢制，實行 TPM的一些企業(yè)所推行的“三位一體”點檢制和“五層防護線”的做法仍可以借鑒。如急需處理的問題，要通知維修人員，不急處理的問題則記錄在案，留待計劃檢查處理。 (5)定標準。 設備點檢制的特點是： (1)定人。例如，現(xiàn)代的預防醫(yī)學包括日常預防、健康檢查和早期治療。 (2)把設備的點檢、保養(yǎng)、潤滑結(jié)合起來。 (5)使心情舒暢，提高工作情緒。這些看起來有些重復繁瑣的單詞，恰恰是 TPM的基礎和精華。 (4)自主管理階段 — 設定小組更高目標，獨立自主工作。 (2)十項能力。人們喜歡橫向比較，公平則平靜，不公平則不滿，因此領導處理問題一定要公平。 企業(yè)領導在小組活動中的主要作用是注重動機管理，培養(yǎng)職工能力和創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境。這一點說起來容易，做起來難。 (4)定期開會，評價目標完成情況。小組每周一次例會，時間約 ～ 1h。 圖 14 各種因素對壽命周期費用的影響 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機制（ 1） ? 日本的小組自主活動最早是從 60年代初期引進美國的“質(zhì)量控制”，即 QC小組活動開始的，不過 QC是非正式的小組活動。 設備前期管理應充分集中生產(chǎn)和維修工程師的豐富經(jīng)驗，盡可能考慮維修預防（ MP）和無維修設計。培訓教師應像醫(yī)生對待病人，懂得對癥下藥一樣知道如何因材施教。這一狀況如圖 12所示。 (6)整頓和整理 要做到每個工作場所的控制范圍標準化。在操作者小組大力推行 55活動 (5S活動的具體內(nèi)容將在第五節(jié)展開敘述 )。 (2) 對問題進行物理分析。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 6） ? 步驟 7 提高設備效率 關于如何減少六大損失、提高設備效率以及設備綜合效率的計算，我們在第七節(jié)還要詳細介紹。 （ 2）建立操作工人的自主維修程序。 TPM推動的組織架構(gòu)也可以在公司層次的基礎上加以改造而完成。 在最早的設備兼修階段，操作工 =維修工。 （ 3）實施、推進階段 制定目標，落實各項措施，步步深入。 所以當代的世界級的企業(yè)需要 TQM， TPM和 JIT。如果把企業(yè)比喻成一部車，則 TPM是驅(qū)動輪（后輪）， TQM是前輪， JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是方向盤。 四、 TPM與 TQM、 JIT的關系（ 1） ? 1. TPM全員生產(chǎn)維修體制 它是以設備綜合效率為目標，以設備時間，空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎的設備保養(yǎng)、維修體制。 （ 2）設置與調(diào)整停機損失。 （ 3）設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加。日本為表彰 TPM推廣成果，設立 PM獎，除了日本和日本在海外的子公司外，從 1991年以來，著名公司如簡特、沃爾伏、貝爾時、皮埃里和福特汽車公司等 42家公司獲得 PM獎。 二、 TPM給企業(yè)帶來的效益（ 1） ? 為什么 TPM在日本乃至全世界都得到承認并不斷發(fā)展呢？這主要是因為實行TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟效益和廣告效應，可以充分發(fā)揮設備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會形象。維修預防的目的是使設備在設計時，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標可達到無維修設計。對設備加強檢查，設備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機大大減少，降低了成本，提高了效率。 ? (PM）階段（ 1950～ 1960年） 50年代初，受美國的影響，日本企業(yè)引進了預防維修制度。 一、全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進程（ 2） ? 到了 20世紀 60年代，日本開始重視設備的可靠性、可維修性設計，從設計階段就考慮到如何提高設備壽命，降低故障率，使設備少維修、易于維修，這也就是維修預防 (MP)策略。最重要的一點，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。 目前推行 TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國，在 80年代初 2267家公司已有 800家開始推行TPM管理。 （ 2）確立以設備一生為目標的全系統(tǒng)的預防維修。 三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點（ 3） ? TPM的主要目標就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失： （ 1）設備停機時間損失（停機時間損失）。 隨著 TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設備管理系統(tǒng)的目標提到更高水平，又提出：“停機為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標。 如果企業(yè)是一個人， JIT就是人行動的有效控制系統(tǒng)，讓人消耗最小的能量，完成最佳的工作。庫存需要的建筑物、包裝、搬運費用，原材料流動資金占有費用浪費，以及中間環(huán)節(jié)造成中間產(chǎn)品的損壞費用是大大的浪費。這就相當于下達產(chǎn)品生產(chǎn)任務書一樣。另外，要從操作規(guī)范、 5S做法、維修技能等多方面對工人進行培訓。因此，這是一個縱橫交錯的矩陣式結(jié)構(gòu)。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過程 （ 5） ? 步驟 5 建立 TPM的主計劃 所謂主計劃，即從企業(yè)全局考慮建立起來的中心計劃，其主要內(nèi)容為： （ 1）通過減少六大損失，改進設備效率（由專業(yè)性的項目小組協(xié)助推進）。這個大會還應邀請客戶、相關協(xié)作公司甚至有關媒體參加。 PM分析方法的要點是： (1) 定義問題。從宣傳到項目小組的具體工作，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個人對設備負責”的信心和思想。維修部門要劃清不同檢查范疇的界限，避免重疊和責任不明。直到總檢查變成操作工人日常的習慣性做法之前，維修部門的工作量可能會比實行 TPM時還要大。實施 TPM的企業(yè)，不但應對操作人員的維修技能進行培訓，而且要使他們的操作技能更加完善。圖 14顯示出設備壽命周期費用在設計階段已決定了 95％。日本設立了PM獎，鼓勵推行 TPM優(yōu)秀的企業(yè)，贏得 PM獎就意味著新的奮斗的開始。 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動和激勵機制（ 2） ? 一、小組的組成及活動方式 小組是車間屬下的基層組織，一般為 3～ 10人，組長由民主選舉產(chǎn)生。 (3)認真填寫設備狀況記錄，對反映出的設備實際狀況進行分析，相互切磋研究。 六、全員生產(chǎn)維