【正文】 時(shí)間開動(dòng)率 —— availability 性能開動(dòng)率 —— performance efficiency 凈開動(dòng)率 —— operation rate 速度開動(dòng)率 —— operating speed rate 理論加工周期 —— theoretical cycle time 實(shí)際加工周期 —— actural cycle time 加工數(shù)量 —— processed amount 合格品率 —— rate of quality products 設(shè)備綜合效率 —— overall equipment efficiency (effectiveness) 十、設(shè)備綜合效率（ 7） ? 設(shè)備綜合效率 (OEE)的計(jì)算結(jié)果，可以作為設(shè)備管理水平評(píng)估的依據(jù)。減少六大損失應(yīng)注意以下幾個(gè)問(wèn)題： （ 1)故障與短暫停機(jī)是一個(gè)障礙，應(yīng)該加強(qiáng)對(duì)設(shè)備的檢查，從小處做起。 (3)零故障的處理對(duì)策。 TPM涉及到設(shè)備終生、各部位的維護(hù)保養(yǎng)及整個(gè)工作環(huán)境的改善，目的是提高設(shè)備的綜合效率。還可以用一個(gè)順口溜來(lái)概括： TPM大行動(dòng)，空間、時(shí)間、全系統(tǒng)，設(shè)備管理靠全員，提高效率才成功。 （ 4）清潔 — 清除污染，美化環(huán)境。 TPM通過(guò)設(shè)備綜合效率的計(jì)算，度量管理的進(jìn)步，形成度量循環(huán)圖。 (2)通過(guò)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)和實(shí)物，建立起以生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過(guò)程為對(duì)象，使“災(zāi)害為零、廢品為零、故障為零”，防止所有損失于未然的組織結(jié)構(gòu)。到目前為止，在日本實(shí)行 TPM的大公司已超過(guò) 400家。 在英國(guó)和斯堪的那維亞地區(qū)，還成立了“ TPM中心”，“ TPM俱樂(lè)部”。 TPM在全世界產(chǎn)生了較大的影響。從維修預(yù)防到預(yù)防維修到改進(jìn)維修，按照“現(xiàn)場(chǎng) 實(shí)物”原則防止損失，達(dá)到損失為零。 （ 7)自動(dòng)化與無(wú)人化工廠的運(yùn)行。 (7)明確觀念，即對(duì)企業(yè)、生產(chǎn)線、設(shè)備及人員制定 3到 5年或進(jìn)人 21世紀(jì)的明確目標(biāo)，而且用數(shù)字表明。體現(xiàn)在 (1)強(qiáng)化產(chǎn)品開發(fā)能力，減少開發(fā)時(shí)間。 (3)效率改進(jìn)和激勵(lì)，如培訓(xùn)教育、小組活動(dòng)和合理化建議等。 (2)安裝調(diào)整。 (10)操作損失：設(shè)備停機(jī)、運(yùn)行、方法、工藝、技能、和勞動(dòng)情緒影響。只不過(guò)從產(chǎn)生損失的原因上又作了重復(fù)和細(xì)致的劃分。 (8)有限的投入工作被廣大職工的主動(dòng)參與所代替。 TPM的文化內(nèi)涵就是由不斷地調(diào)動(dòng)人的資源和潛力開始，達(dá)到團(tuán)隊(duì)的合作精神。 20:56:2720:56:2720:56Saturday, March 11, 2023 ? 1乍見翻疑夢(mèng)，相悲各問(wèn)年。 下午 8時(shí) 56分 27秒 下午 8時(shí) 56分 。 20:56:2720:56:2720:563/11/2023 8:56:27 PM ? 1以我獨(dú)沈久，愧君相見頻。 七、給 TPM賦予新的意義 什么是 TPM?其新的意義由新的英文表達(dá)詞組所賦予。 (6)個(gè)體工作被小組群體工作所代替。 (16)模具、工具、夾具本身?yè)p失。 (8)廢品與返工。 (3)環(huán)境保護(hù)。 (1)工作環(huán)境（如切削粉塵、漏油、溫度、濕度、發(fā)熱、噪聲、空氣和安全）的改善。以前提出的 5S（整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)），相當(dāng)于現(xiàn)在 4S中的 GS，即內(nèi)部、現(xiàn)場(chǎng)的滿意狀態(tài)，另外三個(gè)S的內(nèi)容是：客戶滿意、雇員滿意及社會(huì)滿意 (CS、 ES、 SS)。 (5)優(yōu)化 PQCDSM（產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交貨期、安全與勞動(dòng)情緒）。 （ 5）在 8大支柱下推進(jìn) TPM。推行 TPM的公司應(yīng)該通過(guò)減少 16大損失，優(yōu)化質(zhì)量、成本和交貨期來(lái)最大限度地滿足客戶要求。 1995年 TPM世界大會(huì)在日本東京召開，參加會(huì)議的代表約 800多人，其中有 300多人來(lái)自北美、拉丁美洲、歐洲和亞洲各國(guó)，這次會(huì)議受到國(guó)際維修界的矚目。 1987年 12月，在巴西的圣保羅和阿雷格里港舉辦了“ TPM管理干部培訓(xùn)班”， TPM隨后在巴西和墨西哥等發(fā)展中國(guó)家推行，并取得一定成效。 十二、 TPM在全世界的影響（ 2） ? 從 1964年開始，日本設(shè)立 PM優(yōu)秀單位獎(jiǎng)，由日本設(shè)備維修協(xié)會(huì) (Japan Institute of Plant Maintenance)評(píng)選出生產(chǎn)維修優(yōu)秀的企業(yè)。實(shí)施 TPM使日本的企業(yè)既取得可觀的經(jīng)濟(jì)效益，又難以計(jì)量的無(wú)形資產(chǎn)。 （ 5）小組具有自主維修能力。 （ 2）整頓 — 條理擺放，取用快捷。 3. TPM的三個(gè)“全” 全員、全系統(tǒng)、全效率。 圖 16 控制故障措施及相關(guān)的部門 十一、 TPM的精髓要義（ 1） ? 1. TPM的定義 TPM是全員生產(chǎn)維修英文縮寫，即全體人員參加的生產(chǎn)維修、維護(hù)體制。圖 14展示了預(yù)防維修與預(yù)防醫(yī)療之間的關(guān)系。為什么會(huì)發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。 圖 11 全效率的計(jì)算和減少六大損失的關(guān)系 十、設(shè)備綜合效率（ 6） ? 由于不同資料，對(duì)設(shè)備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。 （ K）時(shí)間開動(dòng)率＝ (E/C) 100％＝（ 400/460） 100％ =87％。 十、設(shè)備綜合效率（ 4） ? （ C）每天負(fù)荷時(shí)間 =A－ B=460min。 十、設(shè)備綜合效率（ 2） ? 【例 1】若總工作時(shí)間為 8h，班前計(jì)劃停機(jī)時(shí)間是 20min，而故障停機(jī)為20min，安裝工夾具時(shí)間為 20min，調(diào)整設(shè)備時(shí)間為 20min。 ③減少人的失誤靠管理。 ? 在計(jì)算機(jī)軟件、檢測(cè)手段不斷進(jìn)步的條件下，設(shè)備管理即從預(yù)知維修轉(zhuǎn)入狀態(tài)維修。 (4)徹底的預(yù)防維修。劣化是一個(gè)從量變到質(zhì)變的過(guò)程，其發(fā)展進(jìn)程如圖 12所示。這是因?yàn)閴m土就可以導(dǎo)致故障的發(fā)生。 圖 13 七步工作法 九、全員生產(chǎn)維修的零故障工程（ 1） ? 一、故障的基本概念 所謂故障，是指設(shè)備喪失規(guī)定的功能。 點(diǎn)檢計(jì)劃模型由點(diǎn)檢作業(yè)卡、定期點(diǎn)檢計(jì)劃表、長(zhǎng)期點(diǎn)檢計(jì)劃表這三部分構(gòu)成。雖然各個(gè)企業(yè)根據(jù)各自特點(diǎn)推行不盡相同的點(diǎn)檢制，實(shí)行 TPM的一些企業(yè)所推行的“三位一體”點(diǎn)檢制和“五層防護(hù)線”的做法仍可以借鑒。如急需處理的問(wèn)題，要通知維修人員，不急處理的問(wèn)題則記錄在案，留待計(jì)劃?rùn)z查處理。 (5)定標(biāo)準(zhǔn)。 設(shè)備點(diǎn)檢制的特點(diǎn)是： (1)定人。例如，現(xiàn)代的預(yù)防醫(yī)學(xué)包括日常預(yù)防、健康檢查和早期治療。 (2)把設(shè)備的點(diǎn)檢、保養(yǎng)、潤(rùn)滑結(jié)合起來(lái)。 (5)使心情舒暢，提高工作情緒。這些看起來(lái)有些重復(fù)繁瑣的單詞，恰恰是 TPM的基礎(chǔ)和精華。 (4)自主管理階段 — 設(shè)定小組更高目標(biāo)，獨(dú)立自主工作。 (2)十項(xiàng)能力。人們喜歡橫向比較，公平則平靜，不公平則不滿，因此領(lǐng)導(dǎo)處理問(wèn)題一定要公平。 企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)在小組活動(dòng)中的主要作用是注重動(dòng)機(jī)管理，培養(yǎng)職工能力和創(chuàng)造一個(gè)良好的工作環(huán)境。這一點(diǎn)說(shuō)起來(lái)容易，做起來(lái)難。 (4)定期開會(huì)，評(píng)價(jià)目標(biāo)完成情況。小組每周一次例會(huì)，時(shí)間約 ～ 1h。 圖 14 各種因素對(duì)壽命周期費(fèi)用的影響 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制（ 1） ? 日本的小組自主活動(dòng)最早是從 60年代初期引進(jìn)美國(guó)的“質(zhì)量控制”，即 QC小組活動(dòng)開始的，不過(guò) QC是非正式的小組活動(dòng)。 設(shè)備前期管理應(yīng)充分集中生產(chǎn)和維修工程師的豐富經(jīng)驗(yàn)，盡可能考慮維修預(yù)防（ MP）和無(wú)維修設(shè)計(jì)。培訓(xùn)教師應(yīng)像醫(yī)生對(duì)待病人，懂得對(duì)癥下藥一樣知道如何因材施教。這一狀況如圖 12所示。 (6)整頓和整理 要做到每個(gè)工作場(chǎng)所的控制范圍標(biāo)準(zhǔn)化。在操作者小組大力推行 55活動(dòng) (5S活動(dòng)的具體內(nèi)容將在第五節(jié)展開敘述 )。 (2) 對(duì)問(wèn)題進(jìn)行物理分析。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過(guò)程 （ 6） ? 步驟 7 提高設(shè)備效率 關(guān)于如何減少六大損失、提高設(shè)備效率以及設(shè)備綜合效率的計(jì)算，我們?cè)诘谄吖?jié)還要詳細(xì)介紹。 （ 2）建立操作工人的自主維修程序。 TPM推動(dòng)的組織架構(gòu)也可以在公司層次的基礎(chǔ)上加以改造而完成。 在最早的設(shè)備兼修階段，操作工 =維修工。 （ 3）實(shí)施、推進(jìn)階段 制定目標(biāo)，落實(shí)各項(xiàng)措施，步步深入。 所以當(dāng)代的世界級(jí)的企業(yè)需要 TQM， TPM和 JIT。如果把企業(yè)比喻成一部車，則 TPM是驅(qū)動(dòng)輪（后輪）， TQM是前輪， JIT是離合器，而企業(yè)的文化則是方向盤。 四、 TPM與 TQM、 JIT的關(guān)系（ 1） ? 1. TPM全員生產(chǎn)維修體制 它是以設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，以設(shè)備時(shí)間，空間全系統(tǒng)為載體，全體成員參與為基礎(chǔ)的設(shè)備保養(yǎng)、維修體制。 （ 2）設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。 （ 3）設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加。日本為表彰 TPM推廣成果，設(shè)立 PM獎(jiǎng)，除了日本和日本在海外的子公司外，從 1991年以來(lái)，著名公司如簡(jiǎn)特、沃爾伏、貝爾時(shí)、皮埃里和福特汽車公司等 42家公司獲得 PM獎(jiǎng)。 二、 TPM給企業(yè)帶來(lái)的效益（ 1） ? 為什么 TPM在日本乃至全世界都得到承認(rèn)并不斷發(fā)展呢？這主要是因?yàn)閷?shí)行TPM,可以使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟(jì)效益和廣告效應(yīng)，可以充分發(fā)揮設(shè)備的生產(chǎn)潛力，并使企業(yè)樹立起良好的社會(huì)形象。維修預(yù)防的目的是使設(shè)備在設(shè)計(jì)時(shí)，就賦予其高可靠性和高維修性，最大可能地減少使用中的維修，其最高目標(biāo)可達(dá)到無(wú)維修設(shè)計(jì)。對(duì)設(shè)備加強(qiáng)檢查，設(shè)備故障早期發(fā)現(xiàn)，早期排除，使故障停機(jī)大大減少，降低了成本，提高了效率。 ? (PM）階段（ 1950～ 1960年） 50年代初，受美國(guó)的影響，日本企業(yè)引進(jìn)了預(yù)防維修制度。 一、全員生產(chǎn)維修 (TPM)管理的發(fā)展進(jìn)程（ 2） ? 到了 20世紀(jì) 60年代，日本開始重視設(shè)備的可靠性、可維修性設(shè)計(jì)，從設(shè)計(jì)階段就考慮到如何提高設(shè)備壽命，降低故障率，使設(shè)備少維修、易于維修，這也就是維修預(yù)防 (MP)策略。最重要的一點(diǎn)，日本人身體力行地把全員生產(chǎn)維修體制貫徹到底，并產(chǎn)生了突出的效果。 目前推行 TPM的企業(yè)已遍及北歐、西歐、北美洲、南美洲、亞洲、大洋洲、例如在韓國(guó)，在 80年代初 2267家公司已有 800家開始推行TPM管理。 （ 2）確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。 三、全員生產(chǎn)維修的基本概念和特點(diǎn)（ 3） ? TPM的主要目標(biāo)就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失： （ 1）設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失（停機(jī)時(shí)間損失）。 隨著 TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出：“停機(jī)為零！廢品為零！事故為零！”的奮斗目標(biāo)。 如果企業(yè)是一個(gè)人， JIT就是人行動(dòng)的有效控制系統(tǒng)，讓人消耗最小的能量，完成最佳的工作。庫(kù)存需要的建筑物、包裝、搬運(yùn)費(fèi)用，原材料流動(dòng)資金占有費(fèi)用浪費(fèi)，以及中間環(huán)節(jié)造成中間產(chǎn)品的損壞費(fèi)用是大大的浪費(fèi)。這就相當(dāng)于下達(dá)產(chǎn)品生產(chǎn)任務(wù)書一樣。另外，要從操作規(guī)范、 5S做法、維修技能等多方面對(duì)工人進(jìn)行培訓(xùn)。因此，這是一個(gè)縱橫交錯(cuò)的矩陣式結(jié)構(gòu)。 五、全員生產(chǎn)維修的開展過(guò)程 （ 5） ? 步驟 5 建立 TPM的主計(jì)劃 所謂主計(jì)劃，即從企業(yè)全局考慮建立起來(lái)的中心計(jì)劃，其主要內(nèi)容為： （ 1）通過(guò)減少六大損失，改進(jìn)設(shè)備效率（由專業(yè)性的項(xiàng)目小組協(xié)助推進(jìn)）。這個(gè)大會(huì)還應(yīng)邀請(qǐng)客戶、相關(guān)協(xié)作公司甚至有關(guān)媒體參加。 PM分析方法的要點(diǎn)是： (1) 定義問(wèn)題。從宣傳到項(xiàng)目小組的具體工作，要幫助操作工人樹立起“操作工人能自主維修，每個(gè)人對(duì)設(shè)備負(fù)責(zé)”的信心和思想。維修部門要?jiǎng)澢宀煌瑱z查范疇的界限，避免重疊和責(zé)任不明。直到總檢查變成操作工人日常的習(xí)慣性做法之前，維修部門的工作量可能會(huì)比實(shí)行 TPM時(shí)還要大。實(shí)施 TPM的企業(yè)，不但應(yīng)對(duì)操作人員的維修技能進(jìn)行培訓(xùn)，而且要使他們的操作技能更加完善。圖 14顯示出設(shè)備壽命周期費(fèi)用在設(shè)計(jì)階段已決定了 95％。日本設(shè)立了PM獎(jiǎng)，鼓勵(lì)推行 TPM優(yōu)秀的企業(yè)，贏得 PM獎(jiǎng)就意味著新的奮斗的開始。 六、全員生產(chǎn)維修制中的小組自主活動(dòng)和激勵(lì)機(jī)制（ 2） ? 一、小組的組成及活動(dòng)方式 小組是車間屬下的基層組織，一般為 3～ 10人，組長(zhǎng)由民主選舉產(chǎn)生。 (3)認(rèn)真填寫設(shè)備狀況記錄，對(duì)反映出的設(shè)備實(shí)際狀況進(jìn)行分析，相互切磋研究。 六、全員生產(chǎn)維