【正文】 對于雙向容差，分別計算超過上、下規(guī)范限的百分數(shù)。 sLSLXLSLXPPLsXUSLXUSLPPUpp3333????????ss119 過程能力和過程性能的計算 ? CR： 能力比率 ， 是 Cp的倒數(shù) ， 即： CR=1/ Cp ? PR：是性能（實績）比率，是 Pp的倒數(shù)，即： PR=1/ Pp ? PPM： 每百萬產(chǎn)品中的不合格率，通常作為過程能力的一種補充度量。計算方法為： ? ?2/66 dRLSLUSLLSLUSLCcp????sCp不受過程分布位置的影響。它可以通過控制圖 R/d2或 S/C4來估計。 105 控制圖的制作及應用 ⑽ 分析過程能力 –––– 對受控過程， Cpk值是否滿足顧客要求（ PPAP手冊規(guī)定特殊特性 Cpk≥ ）； –––– 對于未完成受控，但顧客批準的過程， Ppk值是否滿足顧客要求。應對這些特殊原因進行評定，以便在過程的適當?shù)胤绞怪潭ㄏ聛怼Ｍ瑫r還應包括記錄讀數(shù)的和、均值（ X）、極差（ R）以及日期 /時間或其它子組的代碼的空間。 其中前一句話的目的是保證控制圖上下控制限的間隔距離 6σ為最小，從而對特殊原因能夠及時報警，因此樣本組必須連續(xù)取樣。 –––– 確定待管理的特性，對過程改進有幫助的特性，考慮： a) 顧客的需求，過程顧客和最終顧客的需求，體現(xiàn)共同合作和理解的精神； b) 當前及潛在問題區(qū)域：浪費、低效能的證據(jù)以及有險情的區(qū)域； c)特性間的相互關系； 77 –––– 確定測量系統(tǒng)： a)信息收集程序（包括環(huán)境）； b)測量設備的準確性、精密性及其可預測； c)人員經(jīng)過培訓。 收集數(shù)據(jù) 實施控制 分析改進 65 控制圖的判穩(wěn)及判異準則 ? 在分析用和控制用控制圖階段會不斷使用判穩(wěn)及判異準則以判斷過程是否穩(wěn)定或有特殊原因。 60 3 統(tǒng)計過程控制原理 四類過程及對策。由圖 27可看出，前 3個點都在控制限內(nèi)，但第四個軸的直徑過分粗了，應引起注意。 ? 中位數(shù)與中程數(shù)不同， 中程數(shù) ： (GB/T ––93 )樣本中最大值與最小值的算術平均數(shù)： （ Xmax＋ Xmin） / 2 。 4 σ 0 ． 99993657μ 177。常用于計數(shù)檢驗中的計件檢驗。 ? 概率 ：（ GB/T － 93 ）度量一隨機事件發(fā)生可能性大小的實數(shù)，其值介于 0與 1之間。故從1980年起美國與西方發(fā)起一場 SPC的復興運動。 但光有口號是不夠的 。 9 1 引言 ? 為什么要學習 SPC？ 1 時代的要求 1994年美國質量專家 會，年會上指出：二十世紀以“生產(chǎn)力的世紀”載入史冊，未來的 21世紀是“質量的世紀”。 常言道：沒有理論指導的實踐是盲目的實踐。 ? 公理 :非負，正則，可加 19 2 有關的概率知識 ? 概率的確定方法 a）古典方法 – 所涉及的隨機現(xiàn)象只有有限個樣本點 – 每個樣本點出現(xiàn)的可能性是相同的 – 假如被考察的事件 A含有 k個樣本點，則事件A的概率定義為： P(A)=k/n=A中樣本點個數(shù) /Ω中樣本點總數(shù) b) 統(tǒng)計方法 P(A)*=k n /n=事件 A發(fā)生次數(shù) /重復試驗次數(shù) 20 2 有關的概率知識 兩類隨機變量 ★ 隨機變量 ：用來表示隨機現(xiàn)象結果的變量稱為隨機變量。 27 2 有關的概率知識 ★ 計量型 (連續(xù)型 )隨機變量的分布 a) 直方圖：（ GB/T 3358－ 95 ）連續(xù)隨機變量觀測值分布狀況的一種圖形表示。 注： ① 樣本中的每個個體有時也稱為樣品。這就是中心極限定理的魅力。 54 3 統(tǒng)計過程控制原理 ? 過程控制系統(tǒng)的目標是對過程現(xiàn)在及將來的狀態(tài)進行預測，致使對影響過程的措施作出經(jīng)濟合理的決定。 需要識別 變差的特殊原因并消除它；如果特殊原因已經(jīng)確定但其影響很難以非常 經(jīng)濟的方式加以消除，如刀具磨損，過程也可能被顧客所接受。 α3= P(連續(xù) 35個點 ,d≤1)= + = 則 P(連續(xù) 35個點 ,d＞ 1)= 66 控制圖的判穩(wěn)及判異準則 ? 判異準則 (criteria for abnormality) 判異準則有兩類： 1 點出界就判異 2 界內(nèi)點非隨機排列，第 2類又分為如下幾種： 1）點屢屢接近控制限： 3點中至少有 2點接近控制限，連續(xù) 7點至少有 3點，連續(xù) 10點至少有 4點 2）跳點：連續(xù)的 2點跨越 3σ 3）鏈 連續(xù)的 7點或 9點在中心線同一側 67 控制圖的判穩(wěn)及判異準則 ? 點接近控制限及跳點的例子 LCL UCL Sample Number Dimension E[ X] C區(qū) C區(qū) A區(qū) B區(qū) B區(qū) A區(qū) 圖 4––3 判異圖例 1 68 控制圖的判穩(wěn)及判異準則 ? 傾向點 LCL UCL Sample Number Dimension E[X ] 圖 4––4 判異圖例 2 69 控制圖的判穩(wěn)及判異準則 ? 鏈 LCL UCL Sample Number 10 20 Dimension E[X ] 圖 4––5 判異圖例 3 70 控制圖的判穩(wěn)及判異準則 7至 9點鏈的概率： P(7點鏈 )=2()7= P(8點鏈 )=2()8= P(9點鏈 )=2()9= 4）間斷鏈 a. 連續(xù)的 11點，至少有 10點在中心線同一側 b. 連續(xù)的 14點，至少有 12點在中心線同一側 c. 連續(xù)的 16點，至少有 14點在中心線同一側 d. 連續(xù)的 20點，至少有 16點在中心線同一側 71 控制圖的判穩(wěn)及判異準則 5）傾向 6點傾向判異 P(n點傾向 )=2()n/n! P(5點傾向 )= P(6點傾向 )= P(7點傾向 )= 6）點集中在中心線附近 15點集中在中心線附近判異 7）點作周期性變化 72 控制圖的判穩(wěn)及判異準則 ? 點作周期變化 LCL UCL Sample Number 10 20 Dimension E[X ] 圖 4––6 判異圖例 4 73 控制圖的分類及選用 ★ 計量型數(shù)據(jù)控制圖分類 表 4––1 計量型數(shù)據(jù)控制圖分類表 類 型 優(yōu) 點 應 用均值 –– 極差圖X –– R較簡便，對于組內(nèi)特殊原因較敏感。 a ) 短期研究符合要求之后進行； b) 從足夠長的時間中收集數(shù)據(jù)，包括所有能預計到的變差原因； c) 重點是長期生產(chǎn)中可能出現(xiàn)的變差原因下能否滿足顧客要求，并開展持續(xù)改進活動。 –––– 子組頻率：其目的是檢查經(jīng)過一段時間后過程中的變化。建議將極差圖的刻度值設置為均值圖的刻度值的兩倍。 ★ 分析均值圖上的點 當極差受統(tǒng)計控制時，則認為過程的分布寬度 –––子組內(nèi)的變差 –––是穩(wěn)定的。用于長期分析的控制圖，控制限的重新計算最好是盡可能少，且僅由過程的變化來支配。該變差可以用樣本的標準差 s估計，用控制圖或過程研究中的所有單值讀數(shù)來計算： ? ???????niip xxns1211s112 過程能力和過程性能 ? 過程能力 ——統(tǒng)計穩(wěn)定過程的固有變差的 6 寬度，其中通常通過 R/d2或 S/C4 （一共有四個公式） 估計 。 ? Cpk等于 CPU和 CPL中的最小值，其中： ? ?2/33 dRXUSLXUSLCPUc????s ? ?2/33 dRLSLXLSLXCPLc????sCp和 Cpk應總是一同進行評價和分析。 Cpk與 Ppk分別用 CPU、 CPL、 PPU與 PPL中的合適者計算。 是一種根據(jù)實際的有缺陷材料來反映過程能力的一種方法。 式中： USL， LSL為規(guī)范上限和規(guī)范下限 Z值為負值說明過程均值超過規(guī)范?？紤]過程的位置和過程的性能（實績）。 3σ 寬度來表示。在本章我們只討論下列常用的指數(shù)和比值： ? 與規(guī)范有關的、僅反映過程變差的指數(shù)： Cp和 Pp 。更換材料批次 失控信號 子組號 說明： Sx：代表班次 n/c：沒變化 表 43 控制圖日志 103 控制圖的制作及應用 ⑺ 修正數(shù)據(jù)或重新采集數(shù)據(jù) 對極差圖和均值圖分析后： –––– 只有肯定是記錄、計算或描點錯誤，才可以修正數(shù)據(jù)； –––– 其它情況，如重新進行測量系統(tǒng)分析和糾正，對過程輸入采取了措施，均要重新進行試驗。見圖 4–10。 子組 3 連 續(xù) 生 產(chǎn) 過 程 時間（小時） 子組 2 子組 1 □□□□□ □□□□□□□□□□ □□□□□ □□□□□□□□□□ □□□□□ □□□□□□□□□□ □□□□□ □□□□□□ 。 81 ? 多個生產(chǎn)流程的過程的控制圖的考慮 方法 1： 每個子組是從每個生產(chǎn)流獲得的一個或多個測量值組成，這種分組方法是有重疊的?！?4 控制圖分類及選用 ★ 計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖分類 表 4––2 計數(shù)型數(shù)據(jù)控制圖分類表 類 型 應 用 范 圍不合格品率 P 圖 廣泛不合格品數(shù) nP 圖不合格品數(shù)比不合格品率更有意義；各個時期子組的容量不變。 ––– 對已達到統(tǒng)計受控的過程采取措施，不斷減少普通原因變差，以達到提高質量，降低成本和提高生產(chǎn)率的改進目標 ––– 為現(xiàn)場人員、支持人員、設計人員、顧客等提供有關過程性能的共同語言； ––– 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為采取局部措施或對系統(tǒng)采取措施的依據(jù)。 ★ 過程控制要點 –––– 屬于系統(tǒng)的問題不要去責難現(xiàn)場人員，要由系統(tǒng)采取措施（ 防止“ 過度控制 –––不需要控制時采取了措施”見附錄 B）； 56 3 統(tǒng)計過程控制原理 –––– 屬于局部的問題也不要輕易采取系統(tǒng)措施（ 防止“ 控制不足 –––需要控制時末采取措施” ）； –––– 考慮經(jīng)濟因素，作出合理的決定； –––– 過程控制系統(tǒng)應能提供正確的統(tǒng)計信息； –––– 有用的特殊原因變差，應保留： a )該過程是成熟的，經(jīng)過幾個循環(huán)的持續(xù)改進； b) 允許存在的特殊原因，在已知一段時間內(nèi)表現(xiàn)出產(chǎn)生穩(wěn)定的結果； c) 過程控制計劃有效進行，可確保所有的過程輸出，符合規(guī)范并能防止出現(xiàn)別的特殊原因。 圖 3––4 穩(wěn)定的過程分布 47 3 統(tǒng)計過程控制原理 b) 如果存在變差的特殊原因，隨著時間的推移，過程的輸出不穩(wěn)定。 g)估計 ： (GB/T ––93 )根據(jù)樣本推斷總體分布的未知成份，例如參數(shù)。 μ –––– 均值 σ 2–––– 方差 σ –––– 標準差 177。 – n次試驗間相互獨立。隨機現(xiàn)象的某種結果稱為隨機事件。 11 ISO/TS16949與 SPC ? 組織制造可行性 ? 產(chǎn)品批準過程 ? 作業(yè)準備驗證 ? 測量系統(tǒng)分析 ? 統(tǒng)計工具的確定 ? 基礎統(tǒng)計概念知識 ? 制造過程審核