【正文】 ２、合并必要的工作 對程序圖上的作業(yè)序列進行宏觀分析，考慮 重新排列的必要性及可行性，有時僅僅通過 重排就可以顯著提高效率： ? 重新 [排列工序流程，使程序優(yōu)化。 ? 盡可能采用 “下墜式”傳送 方式。 ７、等待的浪費 內(nèi)容： 生產(chǎn)線上不同品種之間的切換，如果準備工作不夠充分， 勢必造成等待的浪費；每天的工作量變動幅度過大，有 時很忙，有時造成人員、設(shè)備閑置不用；上游的工序出 現(xiàn)問題，導(dǎo)致下游工序無事可做。 現(xiàn)場浪費之源 IE的主要分析技術(shù) １、方法研究 程序分析 ２、人的效率 —— 動作分析 ３、設(shè)定時間標準方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率與生產(chǎn)平衡 全員參與改善 浪費的概念 傳統(tǒng)的看法 材料、報廢、退貨、廢棄物 現(xiàn)代的定義 所有一切不增值的活動和 所用資源超過“絕對最少”界限的活動。 改善 ： 工程設(shè)計的適當化 作業(yè)內(nèi)容的重新評估 冶具的改善與自動化 標準作業(yè)的徹底執(zhí)行 VE/VA 的推動 自我問答 ： 其工作目的為何 ?非和現(xiàn)物校對干可嗎？ ３、動作的浪費 內(nèi)容： 兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、 左右手交換、步行過多、轉(zhuǎn)身的角度太大，移動中變換“狀態(tài)”、 不明技巧、伸背動作、彎腰動作以及重復(fù)動作和不必要的 動作等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。 基本符號和應(yīng)用符號 ① 加工 表示直接改變零件的物理和化學(xué)性質(zhì)或牌分解裝配中。 ３、 設(shè)定時間標準方法 ? 1．確認 – 機器 及工具之需求數(shù)量 – 生產(chǎn)作業(yè)員工之需求數(shù)量 – 制造成本及銷售價格 – 組立線平衡與部門及設(shè)備之布置 – 個別工作純凈及操作問題之確認 為何要做時間研究 ? 2． 估算 – 成本降低及較佳方法之選擇 – 采購新設(shè)備及其費用之評斷 ? 3．生產(chǎn)排程 – 使機器 ,生產(chǎn)及操作人員能準時作業(yè) ? 4．員工薪資 – 對于以改善及優(yōu)異之員工績效 標準時間 （ Standard Time=ST ） 方法；按照明確的作業(yè)方法與使用固定設(shè)備 條件：在明確作業(yè)條件（例如環(huán)境） 熟練度：進行操作的人具備中等偏上的熟練 度與必要的技能 勞動強度與速度：沒有在肉體上、精神上不 利的影響 品質(zhì)要求：達到規(guī)定的品質(zhì)要求 在上述條件下完成單位作業(yè)量所需要的時間。 ? 簡化不必要的設(shè)計結(jié)構(gòu)，使工藝更合理， 力求作業(yè)方法的簡化。 ? 取消一切不必要的閑置時間。 ? 工作地和座椅 的高度最好布置得可以交替坐和站立著工作，還 應(yīng)具備適宜的光線， 使操作者盡可能舒適 。導(dǎo)致交期的長期化，摘下改善的新芽，空間的使用浪費， 搬運、檢查的產(chǎn)生，周轉(zhuǎn)資金的增加。IE效率提升技法 所謂生產(chǎn)，是指在投入到產(chǎn)出的轉(zhuǎn)化過程中， 完成產(chǎn)品增值的活動。 ５、庫存的浪費 內(nèi)容： 材料、零件、加工品的停滯，不單只有倉庫，工程間的半成品 也是。 動作分析目的： 事前知道從事生產(chǎn)的直接人工或成本 提高員工效率，降低人工成本 降低勞動強度 掐秒表比賽 動作經(jīng)濟 十原則 ? 雙手的動作 應(yīng)是同時的和對稱的。 ? 取消一切不方便或不正常的作業(yè)。 ? 運送路線、信息傳遞路線力求縮短。 在正常的操作條件下 ,用規(guī)定的作業(yè)方法和設(shè)備 , 普通熟練作業(yè)者以標準的作業(yè)方法及合理的勞 動強度和速度下完成符合質(zhì)量要求的工作所需 的時間 , 稱標準時間。 ② 搬運 表示材料從一處移到另一處。 改善 ： 流程生產(chǎn)的組成 “表準作業(yè)”與標準作業(yè) 動作改善原則的徹底實行