【正文】 135Case study組 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10“c” 1 0 1 3 2 1 0 2 1 0組 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20“c” 0 1 0 2 0 1 0 2 1 0組 21 22 23 24 25“c” 0 1 2 0 1每一組的樣本數(shù)都是固定為 100。這個(gè)變化時(shí)期對系統(tǒng)操作會(huì)是破壞性，可能造成新的控制問題，掩蓋系統(tǒng)變化後的真實(shí)效果?？衫弥T如排列圖和因果分析圖等解決定問題數(shù)據(jù)。n 可用單值圖分析超出控制限的點(diǎn)，在控制限內(nèi)點(diǎn)的分布，以趨勢或圖形。5。31局部措施和對系統(tǒng)採取措施n 局部措施n 通常用來消除變差的特殊原因n 通常由與過程直接相關(guān)的人員實(shí)施n 大約可糾正 15%的過程問題n 對系統(tǒng)採取措施n 通常用來消除變差的普通原因n 幾乎總是要求管理措施，以便糾正n 大約可糾正 85%的過程問題32持續(xù)改進(jìn)33過程改進(jìn)循環(huán)PLAN DOSTUDYACTPLAN DOSTUDYACTPLAN DOSTUDYACT分析過程? 本過程應(yīng)做些什麼? 會(huì)出現(xiàn)什麼錯(cuò)誤? 達(dá)到統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)? 確定能力? 監(jiān)控過程性能? 查找偏差的特殊 原因並採取措施? 改變過程從而更好 理解普通原因變差? 減少普通原因變差34控制圖的益處n 合理使用控制圖能n 供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用n 有於過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測地保持下去n 使過程達(dá)到n 更高的質(zhì)量n 更低的單件成本n 更高的有效能力n 為討論過程的性能提供共同的語言n 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)採取措施的指南。20製程的組成以及其波動(dòng)的原因波動(dòng)原因人機(jī)器材料方法測量環(huán)境21過程控制和過程能力控制滿足要求受控 不受控可接受 1類 3類不可接受 2類 4類簡言之，首先應(yīng)通過檢查並消除變差的特殊原因使過程處於受統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)，那麼其性能是可預(yù)測的，就可評定滿足顧客期望的能力。因其用法簡簡單且效果顯著，人人能用，到處可用，遂成為實(shí)施品質(zhì)管制時(shí)不可缺少的主要工具，當(dāng)時(shí)稱為 (Statistical Quality Control)。 % %μ177。n 特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時(shí)將造成 (整個(gè) )過程的分佈改變。n 當(dāng)出現(xiàn)連續(xù) 7點(diǎn)不斷上升或下降的趨向時(shí) , 應(yīng)判斷為異常 , 需采取措施 .n 周期 : 點(diǎn)的上升或下降出現(xiàn)明顯的一定的間隔時(shí)稱為周期 .n 周期包括呈階梯形周期變動(dòng)、波狀周期變動(dòng)、大小波動(dòng)等情況 .60控制圖的觀察分析n 接近 : 圖上的點(diǎn)接近中心線或上下控制界限的現(xiàn)象稱為接近 . 接近控制界限時(shí) , 在中心線與控制界限間作三等分線 , 如果在外側(cè)的 1/3帶狀區(qū)間內(nèi)存在下述情況可判定為異常 :n 連續(xù) 3點(diǎn)中有 2點(diǎn) (該兩點(diǎn)可不連續(xù) )在外側(cè)的 1/3帶狀區(qū)間內(nèi) 。94nB計(jì)算控制限95n C過程控制解釋n 審查移動(dòng)極差圖中超出控制限的點(diǎn)，這是存在特殊原因的信號。112尋找並糾正特殊原因n 當(dāng)從數(shù)據(jù)中已發(fā)現(xiàn)了失控的情況時(shí)，則必須研究操作過程以便確定其原因。n 可以使用諸如排列圖分析法及因果分析圖等解決問題技術(shù)。n D過程能力解釋：過程能力如下：128100 100 100 100 100 100 100 100 100 1001 2 1 0 1 2 1 2 0 2不合格品數(shù) np圖129Case study組 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10“n” 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150“d” 1 0 1 3 2 1 0 2 1 0組 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20“n” 150 150 150 150 150 150 150 150 150 150“d” 0 1 0 2 0 1 0 2 1 0組 21 22 23 24 25“n” 150 150 150 150 150“d” 0 1 2 0 1130Case studyn 請計(jì)算出上表的 np控制圖的控制限？n 請判定過程是否穩(wěn)定？n 如果是不穩(wěn)定該如何處理？131缺陷數(shù) c圖n “c”圖內(nèi)來測量一個(gè)檢驗(yàn)批內(nèi)的缺陷的數(shù)量， c圖要求樣本的容量或受檢材料的數(shù)量恆定，它主要用以下兩類檢驗(yàn)：n 不合格分佈在連續(xù)的產(chǎn)品流上 (例如每匹維尼龍上的瑕疪，玻璃上的氣泡或電線上絕緣層薄的點(diǎn) )，以及可以用不合格的平均比率表示的地方 (如每 100平方米維尼龍上暇疵 )。 “u”圖和 “c”圖適用於相同的數(shù)據(jù)狀況，但如果樣本含有多於一個(gè) “單位產(chǎn)品 ”的量，為使報(bào)告值更有意義時(shí)，可以使用 “u”圖，並且在不同時(shí)期內(nèi)樣本容量不同時(shí)必須使用 “u”圖?？勺鳛楝F(xiàn)行控制的基礎(chǔ)。它們便變成了操作控制限，當(dāng)將來的數(shù)據(jù)收集記錄了後，就對照它來評價(jià)。n 分組頻率：應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品的週期確定分組的頻率以便幫助分析和糾正發(fā)現(xiàn)的問題。n 最差情形，可以允許製程中心，偏差 177。UCLCLLCL56控制圖的觀察分析n 作控制圖的目的是為了使生產(chǎn)過程或工作過程處于 “控制狀態(tài) ”. 控制狀態(tài)即穩(wěn)定狀態(tài) , 指生產(chǎn)過程或工作過程僅受偶然因素的影響 , 產(chǎn)品質(zhì)量特性的分布基本上不隨時(shí)間而變化的狀態(tài) . 反之 , 則為非控制狀態(tài)或異常狀態(tài) .n 控制狀態(tài)的標(biāo)準(zhǔn)可歸納為二條 :n 第一條 , 控制圖上點(diǎn)不超過控制界限 。2σ %177。n 日本在 1950年由 . Deming博士引到日本。1σ % %μ177。使用平均值時(shí)，其分佈比較近似正態(tài)分佈，且其檢出力較佳。n 連續(xù)的 17點(diǎn)中至少有 14點(diǎn)出現(xiàn)在一側(cè)時(shí) 。93n A收集數(shù)據(jù)n 收集各組數(shù)據(jù)n 計(jì)算單值間的移動(dòng)極差。106Ｂ計(jì)算控制限 B1計(jì)算過程平均不合格品率B2計(jì)算上、下控制限B3畫線並標(biāo)注建立 p控制圖的步驟 B107計(jì)算平均不合格率及控制限108畫線並標(biāo)註n 均值用水平實(shí)線線：一般為黑色或藍(lán)色實(shí)線。在操作上診斷特殊原因 (控制 )變差問題的分析方法不適於診斷影響系統(tǒng)的普通原因變差。樣本容量應(yīng)足夠大使每個(gè)子組內(nèi)都出現(xiàn)幾個(gè)不合格品，在數(shù)據(jù)表上記錄樣本的容量。139B計(jì)算控制限140過程控制解釋、過程能力解釋n 過程控制解釋n 同 p圖解釋n 過程能力解釋n 過程能力為 u平均，即每報(bào)告單元缺陷數(shù)平均值。 p圖和 np圖適用的基本情況相同，當(dāng)滿足下列情況可選用np圖n 不合格品的實(shí)際數(shù)量比不合格品率更有意義或更容易報(bào)告。n 對於過程能力的初步估計(jì)值，應(yīng)使用歷史數(shù)據(jù)，但應(yīng)剔除與特殊原因有關(guān)的數(shù)據(jù)點(diǎn)?？v坐標(biāo)刻度應(yīng)從 0到初步研究數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大的不合格率值的 2倍。87n B計(jì)算控制限88nC過程控制解釋n(同 XR圖解釋 )89n 估計(jì)過程標(biāo)準(zhǔn)偏差：90Case study1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 141 67 76 74 72 76 74 70 72 70 73 74 73 70 722 68 75 73 74 78 74 72 74 78 76 74 76 75 793 68 77 96 75 78 71 73 75 77 75 76 77 75 804 69 79 95 72 80