【正文】 人員和費用投入計劃：樣例樣例1. 優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設計2. 加強機會管理和訂單管理3. 多工廠計劃模式4. 設定計劃緩沖時間5. 運用能力計劃進行生產(chǎn)排程6. 合理確定物料分類和采購策略7. 運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃8. 合理確定集中采購模式9. 合理設定安全庫存10. 供應商評估11. 計劃交貨周期12. 計劃時界13. 信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項多工廠計劃模式 1－工廠間庫存轉(zhuǎn)儲?物料接收工廠向物料發(fā)出工廠下庫存轉(zhuǎn)儲訂單?物料發(fā)出工廠根據(jù)庫存轉(zhuǎn)儲訂單安排生產(chǎn)、采購、物料轉(zhuǎn)運等?物料接收工廠根據(jù)庫存轉(zhuǎn)儲訂單安排收貨多工廠計劃模式 2－部件從發(fā)貨工廠庫存消耗?裝配體在其工廠計劃、生產(chǎn)?所用部件發(fā)貨工廠為其它工廠?在部件發(fā)貨工廠產(chǎn)生相關(guān)需求?部件發(fā)貨工廠可視為部件生產(chǎn)車間＋倉庫多工廠計劃模式 3－生產(chǎn)工廠和計劃工廠?在計劃工廠進行需求計劃和生產(chǎn)訂單創(chuàng)建?在生產(chǎn)工廠展開 BOM，產(chǎn)生所用部件相關(guān)需求，安排生產(chǎn)?生產(chǎn)完成后，在計劃工廠收貨?生產(chǎn)工廠可視為部件生產(chǎn)車間1. 優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設計2. 加強機會管理和訂單管理3. 多工廠計劃模式4. 設定計劃緩沖時間5. 運用能力計劃進行生產(chǎn)排程6. 合理確定物料分類和采購策略7. 運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃8. 合理確定集中采購模式9. 合理設定安全庫存10. 供應商評估11. 計劃交貨周期12. 計劃時界13. 信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項開放階段 內(nèi)部生產(chǎn)時間 收貨處理時間計劃開放日期訂單開始日期訂單結(jié)束日期 可用日期今天 逆推排產(chǎn)基本日期：逆推排產(chǎn) 開放階段 內(nèi)部生產(chǎn)時間 收貨處理時間訂單開始日期訂單結(jié)束日期 可用日期內(nèi)部生產(chǎn)時間 收貨處理時間今天 前推排產(chǎn)基本日期：前推排產(chǎn)訂單數(shù)量隨時間而減少收貨處理時間是固定的靜態(tài)時間，在逆推和前推排產(chǎn)中都會計算，在需求日期不能滿足時不會自動調(diào)減10 3020計劃結(jié)束日期計劃結(jié)束日期計劃開始日期計劃開始日期工序（按工藝路線）工序（按工藝路線）工序（按工藝路線）生產(chǎn)前緩沖 生產(chǎn)后緩沖訂單開始日期訂單開始日期 訂單結(jié)束日期訂單結(jié)束日期提前期排產(chǎn)在旺季為備產(chǎn)能：當前確定訂單＋未來確定訂單＋部分暢銷車型如果計劃日期落在當前日期外，則系統(tǒng)會使用減少策略以減少緩沖時間1. 優(yōu)化產(chǎn)品開發(fā)與設計2. 加強機會管理和訂單管理3. 多工廠計劃模式4. 設定計劃緩沖時間5. 運用能力計劃進行生產(chǎn)排程6. 合理確定物料分類和采購策略7. 運用長期模擬計劃確定長周期采購計劃8. 合理確定集中采購模式9. 合理設定安全庫存10. 供應商評估11. 計劃交貨周期12. 計劃時界13. 信息監(jiān)控與分析供應鏈優(yōu)化事項排程的優(yōu)化是降低生產(chǎn)成本提高產(chǎn)能利用的主要手段工序 1生產(chǎn)準備時間料 A B CA 0 10 20B 30 0 15C 30 25 0C A B切換時間 切換時間切換時間切換時間切換時間 ACC A A 切換時間 BA A B 切換時間A B C需求時間滿足交貨期，生產(chǎn)周期長計劃優(yōu)化，但有拖欠最優(yōu)的計劃生產(chǎn)排程能力減少能力評估與調(diào)度能力需求計算計劃制定可用能力設定能力計劃：處理流程06:00 07:00 15:0014:0013:0012:0011:0010:0009:0008:00 17:0016:00工作時間休息時間開始時間 07:00:00結(jié)束時間 16:30:00休息時間 01:30:00工作時間 小時能力利用率 90%能力的數(shù)量 4能力 小時工作中心能力：表頭屏幕信息 工作中心計劃 可用能力R工廠裝配制造 測試部門 2部門 1勞動力4 H運輸4 H勞動力18 H機器16 H運輸2 H勞動力8 H機器10 H運輸2 H勞動力10 H機器6 H機器10 H勞動力8 H運輸2 H運輸2 H勞動力6 H機器6 H工作中心 101