【正文】 在生產(chǎn)準備驗證時 / 首件對檢具檢測3高 控制方法檢測出的機率較高量具防錯 缺陷零件不能通過自動檢測，發(fā)現(xiàn)不合格品停機2很高 控制方法幾乎一定能檢測出多層防錯 供給、選擇、安裝或驗證1非常高 控制方法一定能檢測出防錯防錯 不能生產(chǎn)缺陷零件 風險順序數(shù)（ RPN） —— 描述對象風險的大小 —— RPN=（ S）（ O）（ D） —— 按 RPN值的大小確定優(yōu)先改進順序 —— S值高，不管 RPN值大小如何都必須關(guān)注 PFMEA改進 建議措施 —— 按 RPN值的大小確定改進順序以及 S值高的項目 —— 任何建議措施的目的都是為減小 RPN值，即 S、 O、 D PFMEA不能降低 S，除非產(chǎn)品設(shè)計 /過程更改。 3. 在產(chǎn)品形成的全過程中 DFMEA PFMEA SFMEA 策 劃 產(chǎn)品設(shè)計開發(fā) 過程設(shè)計開發(fā) 生 產(chǎn) 誰來做 FMEA？ 設(shè)計 工藝 制造 生產(chǎn) 服務(wù) 質(zhì)量 試驗 可靠性 熟悉產(chǎn)品 了解過程 富有經(jīng)驗 掌握信息和資料 多方合作 集體智慧 團隊： FMEA是系統(tǒng)化的專業(yè)活動 多功能小組會議是 FMEA的主要活動形式 多功能小組通常有相關(guān)專業(yè)人員組成，有時包括相關(guān) 的工人代表，甚至可包括客戶或供應(yīng)商 FMEA 團隊 V M E F 顧客要求 法律法規(guī) 相關(guān)標準 設(shè)計意圖 同類產(chǎn)品的經(jīng)驗 /教訓(xùn) 供應(yīng)商提供的資料 …… FMEA成功的要素 如何做 FMEA？ 失效模式及影響分析 日期：PS O D R RE C E P P P P P零件 / 過程 失效模式 后果 V 原因 C 控制 T N 措施 S O D N /過程 (SEV) (OCC) (DET) RPN值 失效模式后果原因 現(xiàn)行控制 /預(yù)防措施 失效后果嚴重度： S 失效發(fā)生的頻度： O 探測度 ： D 風險度： RPN=S*O*D 糾正 /預(yù)防 措 施 開始 確定對象 風險評估 結(jié)束 No 高風險？ Yes 失效分析 DFMEA DFMEA的時機： 1 一般在一個項目概念確定之后，設(shè)計和開發(fā)計劃 編制之前；在 APQP過程中，最大價值。潛在 失效模式及后果分析 FMEA 50年代初期，美國 Grumman公司第一次把 FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機的操縱系統(tǒng)的設(shè)計分析，取得較好效果，以后逐漸推廣。 2 產(chǎn)品出現(xiàn)設(shè)計缺陷時。 責任及目標完成日期 —— 落實措施的執(zhí)行組織和個人 —— 預(yù)計完成的日期 采取的措施 —— 措施的簡單說明 —— 措施的生效日期 措施結(jié)果 —— 重新評價采取措施后的 RPN值 —— 按照統(tǒng)一標準判斷是否 FMEA結(jié)束 跟蹤 —— 工藝主管工程師負責建議措施的實施與落實 —— FMEA是一份動態(tài)文件，永遠體現(xiàn)當前最新設(shè)計水平 和相關(guān)的措施。周期性檢測并使用控制圖4中等偏高 控制方法檢測出的機率較高防錯 在下一個工位不能接受。在產(chǎn)品 正式定型之前和過程正式實施之前， FMEA作為設(shè) 計與工藝評審的有效工具，有助于預(yù)防缺陷，減少 損失。 60年代中期用于美國航天工業(yè)。價值降低。 六、總結(jié)及討論 FMEA的基本過程是什么？ 評價的標準是統(tǒng)一的嗎？ FMEA的特點是什么？ FMEA的作用是什么？ FMEA到底是什么？ 第 1步：描 述 過 程 缺陷數(shù)據(jù) , PMAP, 過程專家以及客戶輸入提供了 FMEA 的起點，針對過程問題與組員達成共識。 可探測度 （ De tec t i o n ）等級 標 準 建 議 的10 肯定不可能檢測出 不能檢測出或沒有進行檢測9 很低 控制方法可能檢測不出 僅僅間接檢測8低 控制方法檢測出的機率很低目測7較低 控制方法檢測出的機率較