【正文】 b) 明白下一工序就是客戶 。但是，如果層級太多，不但會造成作 業(yè)成本的增加，更會影響到作業(yè)時效。對其它相關(guān)工作不關(guān)心，沒興趣，多一事不如少一 事，等就等吧，沒啥了不起。 如何計算損失工時呢？看一個例子： 在一條手機生產(chǎn)線上，共有 8個工作站， 10 個操作工（直接 生產(chǎn)員工）。 但是，效率追求的重點應(yīng)該是關(guān)注【整體效率】，這對企業(yè)才有創(chuàng)造利潤的實際意義。 浪 費 違背 JIT原則 制造過多 /過早 ◆ TPS(TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，即豐田生產(chǎn)方式 )強調(diào)的是“適時生 產(chǎn)”。 如何控制質(zhì)量成本 什么是浪費 工廠有哪些浪費 八大浪費指的是什么 如何消除八大浪費 浪 費 在 JIT生產(chǎn)方式中，浪費的含義與社會上通常所說的浪費有所區(qū)別。 利潤 ＝ 售價 － 成本 售價 ＝ 成本 ＋ 利潤 貢獻社會 員工幸福 顧客滿意 生產(chǎn)、質(zhì)量、 安全、成本等各項經(jīng)營活動 企業(yè)存在的最直接目的就是生產(chǎn)金錢。 取放浪費； 等待浪費； 在制品過多浪費； 空間浪費。 省人化的兩種形式： ☆ 正式工 + 季節(jié)工 / 臨時工（變動用工） ☆ 固定人員 + 公用人員（彈性作業(yè)人員） 能力 提升 個別效率與整體效率 項 目 工序 1 工序 2 工序 3 工序 4 能 力 100件 /H 125件 /H 80件 /H 100件 /H 達成率 100% 125% 80% 80% 獎 金 標準產(chǎn)量獎金 125%獎金 0 0 效 率 個別效率合格 個別效率高 個別效率低 個別效率低 能力需求： 100件 /H 例 個別效率 ≠ 整體效率 所以，有必要將獎勵個別效率的企業(yè)行為轉(zhuǎn)變?yōu)楠剟钫w效率，如：計件工資以完成品（而非半成品）為標準，實行團隊計件。 消除工廠十一種等待的浪費 第三種等待 :計劃安排不當造成的浪費 .我們在實施中發(fā)現(xiàn) ,組 裝線組裝一件產(chǎn)品需要 100個零件 ,雖然已經(jīng)到了 99個 ,但是最 后一個卻遲遲未到 ,結(jié)果還是沒有辦法組裝 ,去詢問車間 ,卻被 告知根本不知道這個零件是急件 . 第四種等待 : 維修不及時造成等待 ,工程技術(shù)或設(shè)備問題造成 的工時損失。我已與你聯(lián)系過了，靜待回 音，什么時候回復(fù)不是我能決定的，延誤工作的責任應(yīng)該由 對方負責，我只能等。為什么要經(jīng)過 這么多關(guān)卡呢？只因為公司有這樣的組織系統(tǒng)。 品質(zhì)管理不是那一個部門或那一個人的責任 ,而是公司所有成員的共同責任 ,需要明白的是 :要從每一個小小的環(huán)節(jié)都去考慮 ,綜合起來才能做好整個產(chǎn)品的品質(zhì) ,要懂得 :下一工序就是客戶 . 品質(zhì)是管理出來的 ,而不是檢驗出來的 精益生產(chǎn)之品質(zhì)管理強調(diào)預(yù)防不合格品的發(fā)生 ,要從操作者 ,機器 ,模具 ,工具 ,材料和生產(chǎn)過程等方面保證不出現(xiàn)不良品 . 它強調(diào)從根源上保證品質(zhì) ●在每一道工序進行檢查 ,著重員工的質(zhì)量意識 ,要及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題 ●若某工序出現(xiàn)問題 ,由于不能滿足下工序需求 ,生產(chǎn)線立即停止工作 ,直到問題得到解決 ●一般是個人與集體配合解決問題 設(shè)計時考慮質(zhì)量問題 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)標準化 減少零件數(shù)目 零件標準化 第一次就做好 全體人員參與 不用庫存來隱藏質(zhì)量問題 精益生產(chǎn)之品質(zhì)管理 自檢與互檢在工作中通常被稱做 雙檢 ,主要是實施自主管理 . 對工序?qū)嵤┳詸z和互檢 A,教育訓(xùn)導(dǎo)操作者 ,灌輸實施 雙檢 的重要性 。 e) 異?，F(xiàn)象及時上報與通報 。 二、保險原理 借用二個以上的動作必須共同或依序執(zhí)行才能完成工作。不主動去深入實際調(diào)查研究，掌握第一手資 料，只是被動地聽下級的匯報，沒有核實，然后作決定或向 上級匯報，出了問題，責任往下級身上一推。給予作業(yè)人員充滿 TT的 作業(yè)內(nèi)容 .最后的人員出現(xiàn)不飽滿時，讓其空手等待。 出勤時間 8 2=16H 一天故障 2H 設(shè)備調(diào)整 1H 設(shè)備可動時間 13H —————————————— 設(shè)備可動率 13247。 積壓在制品，使生產(chǎn)周期 L/T變長無形的），而且會使現(xiàn)場工作空間變大， 不知不覺中吞蝕我們的利潤。 未實施 5Ｓ活動的企業(yè)浪費的五大損失 浪費表現(xiàn) 危害 成員儀容不整 有損企業(yè)形象，影響士氣，易生危險，不易識別 設(shè)備布置不合理 半成品數(shù)目大，增加搬運，無效作業(yè) 設(shè)備保養(yǎng)不當 易生故障，增加修理成本，影響品質(zhì) 物品隨意擺放 易混料，尋找費時間，易成呆料 通道不暢 作業(yè)不暢，易生危險，增加搬運 工 廠 常 見 的 品質(zhì)缺陷（不良品、修理的浪費） 處理（加工浪費） 運輸（搬運的浪費） 動作的浪費 等待的浪費 庫存的浪費 過渡生產(chǎn)（制造過多或過早浪費） 8 大 浪 費 管理的浪費 企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費。我們不能不屑一顧于一滴水、一度電、一塊料的價值，那是企業(yè)效益的根本所在。因此，很 多人對搬運浪費視而不見，更談不上去消滅它。但有時能力提升會造成效率提升的假象。 13) 會議過多 ,造成的浪費 . ●根據(jù)浪費時間的原因 ,制定具體的應(yīng)對解決措施 ●建立 ,完善各種制度和運作流程 . ●建立時間標準并適時改善調(diào)整 ●切