【正文】 從斷的兩個螺栓看，是老傷而不是新傷，這兩螺栓并不是當天新斷的，說明平時安全隱患排查不到位，設(shè)備巡檢不細，安全檢查、設(shè)備檢查講形式走過場，沒有實實在在地進行檢查，更談不上整改。防范措施：潤滑油的閃點是潤滑油的貯存、運輸和使用的一個安全指標，在使用過程中嚴防超溫和明火。事故發(fā)生后，相關(guān)部門及領(lǐng)導(dǎo)及時組織施救，于5：46切斷氣源后將大火撲滅。強化班組長以上管理人員安全意識教育，確保本質(zhì)安全。操作工業(yè)務(wù)不熟練，無法正確判斷問題，發(fā)現(xiàn)問題后，不能及時正確處理或匯報。事故防范措施：要從源頭上嚴把危險化學品建設(shè)項目準入關(guān)。對造成事故此批次的壓蓋進行有針對性的全面普查，同批次的壓蓋立即更換，不得繼續(xù)使用。合成車間設(shè)備檢修管理不嚴密，安全檢修規(guī)程不能有效落實，檢修措施制定不全面，是導(dǎo)致事故發(fā)生的重要原因。防范措施：開展安全教育活動，深刻剖析事故形成原因，從員工業(yè)務(wù)技能、素質(zhì)、責任心等方面進行分析，加強安全教育和安全技能培訓(xùn)，切實提高全員安全意識和操作技能。防范措施：對1 系統(tǒng)壓縮廠房更換為鋼結(jié)構(gòu)上覆石棉瓦，保證其耐火等級達到二級。對大型的機械設(shè)備、關(guān)鍵設(shè)備要加大安全檢查的力度，及時消除事故隱患，確保安全生產(chǎn)的順利進行。事故原因:電焊工在動火時，操作工沒有認識到打開排污閥進行排污會導(dǎo)致易燃氣體泄漏到動火現(xiàn)場，盲目打開排污閥排放，從而引發(fā)火災(zāi)或爆炸，安全意識不強。班長王某按系統(tǒng)緊急停車信號，然后緊急停運2生產(chǎn)系統(tǒng)全部壓縮機，并通知當班調(diào)度。經(jīng)現(xiàn)場檢查，未發(fā)現(xiàn)有超壓現(xiàn)象；各段氣缸氣體未發(fā)生帶液、串氣；油溫、油壓正常；電器、儀表連鎖裝置均未報警。原因分析：曲軸出現(xiàn)裂紋主要有以下三種原因：（1）9機曲軸存在質(zhì)量缺陷，內(nèi)部存在裂紋導(dǎo)致軸瓦溫度高，出現(xiàn)燒瓦吃軸和潤滑油氣爆炸事故。檢查發(fā)現(xiàn)南側(cè)機身破裂、活塞桿與十字頭連接處斷裂、曲軸斷裂，拆檢時發(fā)現(xiàn)活塞桿從活塞被帽處斷裂。23：20主軸瓦燒壞。 糾正預(yù)防措施：加強職工安全培訓(xùn)，增強職工安全意識。為此，對車間主任罰款300元，分管工藝、安全副主任各罰款200元。原因分析：3＃壓縮機四段缸套裂，響聲異常，操作工做了緊急停車處理，停車后壓縮機一入壓力由30kpa漲到41kpa，操作工泄壓時，造成混解氣流速加快，將合成聯(lián)合廠房后混解氣管道內(nèi)積水帶入1＃、2＃壓縮機造成液擊，操作工緊急停1＃、2＃機，因操作工只關(guān)了1＃機一道截止閥，止回閥也沒起到應(yīng)有的作用，尿液從三回一閥倒入壓縮機一段入口，引起包括2＃尿素在內(nèi)的五臺壓縮機水冷器不同程度的堵塞。原因分析：25日早上上班后壓縮保全工孫某、馬某到MD45壓縮機一樓安裝管道支撐，10:20干完后，到室外固定新安裝的四出管線，在準備物料的過程中，聽到室內(nèi)一聲悶響，窗戶玻璃隨即落下，發(fā)現(xiàn)著火。 4＃CO2壓縮機五段出口止回閥不起作用。接頭質(zhì)量不好。二、2000年12月5日，因橋架內(nèi)著火，發(fā)生4臺MD壓縮機停車事故。四、2005年2月11日，尿素車間2＃尿素發(fā)生CO2壓縮機冷卻器堵塞事故，系統(tǒng)被迫減量，損失76500元。六、2006年11月25日上午，因壓力高，MD45六段安全閥打開，高壓氣泄漏發(fā)生著火。安全閥進行校驗時，確定開啟壓力和回座壓力，回座壓力不能按計算值壓力回座的，不能使用。 。事故經(jīng)過：2007年8月3日7：20，壓縮車間M機工段操作工王松濤在準備開3＃壓縮機過程中，由于3＃壓縮機大輪缺齒，在用加力桿人工盤車時，不小心被加力桿將左手無名指末端擠傷，造成骨折。以后凡在廠房等相對密閉空間內(nèi)進行動火作業(yè)一律按一級動火管理。事故經(jīng)過：2008年8月17日21:25，巡檢工楊某巡檢至2循環(huán)機，此時保全工楊某、田某、李某正在搶修2循環(huán)機，另一巡檢工張某正在2循環(huán)機處放油。事故經(jīng)過：2009年11月14日四點班（甲班）18：05左右，9壓縮機操作工劉某巡檢時，發(fā)現(xiàn)9壓縮機曲軸箱響聲大，隨即通知班長王某，18：10王某走到9壓縮機六段曲軸箱時，發(fā)生擋油板爆炸著火，由于當時對情況判斷不準，做系統(tǒng)緊急停車處理。在8：10左右，保全維修工朱某從10機處走過時，也未聽到異常，在朱某走到廠房西頭時，即在8：15左右，突然聽到一聲巨響。六、2011年2月9日，壓縮車間發(fā)生壓縮機空爆事故。壓縮機廠房內(nèi)操作室遷至室外，遷移期間操作室玻璃更換為防爆玻璃和刨花板。結(jié)論：94M50 三段缸體爆裂事故，不是操作失誤造成，而是由于材質(zhì)強度和硬度偏低，不能滿足工作條件下的壓力造成的。此次火災(zāi)過火面積540m2，直接經(jīng)濟損失約13萬元，無人員傷亡。六、晉開綠宇公司單醇合成循環(huán)機出口總管倒淋著火事故事故經(jīng)過：2010 年1月12 日12 時，新系統(tǒng)兩機生產(chǎn)，3 循環(huán)機運行，12 時10 分，合成主操作接到壓縮工段通知，壓縮工段五入閥門往下滴水，合成主操作報告工段長，工段長通知循環(huán)機操作工去排放倒淋，操作工排過循環(huán)機進口總管東邊倒淋后，去排放進口總管西邊倒淋，在未開啟時，工段長趕到，接過扳手去排放進口總管西邊倒淋，排完后，接著又去排放出口總管西邊倒淋，緩慢開啟后，沒有過氣，接著繼續(xù)開大，突然砰的一聲，大量氣體排出，接著發(fā)生爆炸著火，操作工迅速通知調(diào)度，調(diào)度通知公司領(lǐng)導(dǎo)及相關(guān)人員到達現(xiàn)場，采取緊急停車、泄壓等有效措施后，火勢慢慢變小，關(guān)掉閥門后火被撲滅。事故原因：合成車間在檢查5 壓縮機一入大閥時未制定安全措施，致使5壓縮機一入大閥已斷裂的閥桿被帶壓煤氣沖出，是導(dǎo)致系統(tǒng)停車的直接原因合成車間在卸下5 壓縮機一入大閥閥蓋后，雖表上未顯示壓力，仍存在大量氣體，由5 壓縮機一入閥口溢出，經(jīng)5 壓縮機操作室樓板處儀表、電氣穿線孔，懸掛倒鏈孔進入儀表柜、電氣柜、及操作室。事故防范措施：要對此事故本著“四不放過”的原則認真分析事故原因，吸取事故教訓(xùn)，杜絕此類事故的發(fā)生。管理上存在的主要問題（1）建設(shè)項目未經(jīng)設(shè)立安全審查，屬違規(guī)建設(shè)項目。事故原因：事故后檢查發(fā)現(xiàn)，該壓縮機三段出口活門螺帽脫落，掉入汽缸，造成三段連桿大頭斷裂，引發(fā)爆炸、著火，這是本次事故的直接原因。各級值班管理人員監(jiān)管不到位，是造成事故的管理責任。14高壓機停下后，由于該關(guān)的閥門無法關(guān)閉和卸壓，高壓機的六七段缸體平衡段內(nèi)存在很高壓力的氣體（30MPa以上）通過活塞桿通道（活塞環(huán)無法完全密封），由高壓機曲軸箱連接體處泄漏，泄漏的氫氮氣在此形成混合性爆炸物，遇到燃燒的火源發(fā)生第二次爆燃。崗位操作人員發(fā)現(xiàn)活塞桿填料室超溫未采取停機檢查措施，而是習慣性采取端水外冷卻方式是發(fā)生事故的主要原因。公司在2010年2月7日又下發(fā)了《關(guān)于加強春節(jié)期間勞動紀律管理的規(guī)定》，這兩個崗位當班操作工對公司制度明知故犯，勞動紀律意識差，是此次氨庫液氨泄漏未遂事故的重要原因。加強氨庫巡檢，重新修訂完善巡檢路線圖、巡檢內(nèi)容、巡檢時間、巡檢要求，提高責任心，及時發(fā)現(xiàn)問題并采取有效措施果斷處理。建立活塞桿、填料室測溫制度，崗位人員定期檢測（次/小時），發(fā)現(xiàn)問題及時停機處理。閥門與高壓機一段進口管道連接閥間隙過大，螺桿堅固時應(yīng)力集中受力，且高壓機在運轉(zhuǎn)時產(chǎn)生震動，將閥門的法蘭面較為整齊拉斷。8:30開高低壓油泵，9：00 開車，9：05 分逐級加壓，；9：10分接調(diào)度通知，稍開二出給變換補壓，5 分鐘后接調(diào)度通知，稍開四出閥給脫碳補壓，；9:40 聽到樓下閃爆聲后，對本機緊急停車處理，經(jīng)檢查六段出口冷排出現(xiàn)閃爆。加強對青工的業(yè)務(wù)知識培訓(xùn)，盡快能頂崗操作。扎實推進化工行業(yè)安全生產(chǎn)隱患排查治理專項行動。公司各單位、各部門要結(jié)合此次事故，進行一次安全全面教育，增強全體員工的安全責任感和安全意識。凡涉及系統(tǒng)安全的檢修項目，各職能部門務(wù)必嚴格落實各項安全技術(shù)措施，從嚴、從細現(xiàn)場檢查、監(jiān)管。對洗醇塔帶液加強操作管理，嚴格控制洗醇塔液位，并對循環(huán)機進、出口總管倒淋進行技術(shù)改造，改變排放地點。深入開展反事故演練。2005年10 月11 日早9:00 左右機修車間許某在接到合成車間任務(wù)并辦理檢修許可證后，到合成車間取得動火許可證票，經(jīng)安全員裴某編制安全措施并簽字，工藝主任王某簽字后，動火執(zhí)行人歐某、李某、動火負責人許某簽字，許某同分析工徐某一起到壓縮廠房二樓4壓縮機一、四段入口緩沖器排污管進行取樣分析，在分析結(jié)果：O2 、CO （未做H2含量）的情況下，經(jīng)分析工徐某簽字，監(jiān)火人申某簽字，班長徐某驗票簽字后，于10:00左右開始進行動火。防范措施：動火證必須由當班操作工驗票、簽字后進行監(jiān)火管理。檢查9機檢修記錄，2010年11月19日更換一、二、七段連桿大瓦，檢修負責人吳國棟；2011年1月3日限電減量伺機檢查連桿大瓦使用情況，未發(fā)現(xiàn)異常。此機型壓縮機設(shè)計四五級負荷最大，四級抽氣系數(shù)為一段打氣量的125%，而我廠在壓縮機三段補入提氫回收氣，使三、四段氣量增大，三、四段排出壓力高于設(shè)計值，致使所需活塞推力增大，影響了連桿使用壽命。以上3項可能導(dǎo)致曲軸裂紋的原因繼續(xù)分析，查明確切原因并落實好防范措施。糾正預(yù)防措施：聯(lián)系廠家對各運轉(zhuǎn)部件進行計算以確定是否達到設(shè)計能力，不合理的及時進行改造；定出檢查周期，定期對各運轉(zhuǎn)部件進行檢查；3循環(huán)機運行正常后，排出計劃對其余三臺循環(huán)機進行檢查；加強設(shè)備巡檢，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。車間對倒淋改造時，未充分認識到一入倒淋與回收油罐倒淋接在一起危害的嚴重性。事故經(jīng)過：2007年8月23日10：20，壓縮車間保全工在12＃MH壓縮機二樓南側(cè)動火預(yù)制油管作業(yè)時，火星飛濺到一樓12＃MH壓縮機油箱上引燃油氣，油箱內(nèi)瞬時發(fā)生爆燃。 所有放空總管根部閥后加蒸汽吹嘴、疏水閥，根據(jù)情況定期吹洗。車間主任、分管Ⅰ尿素工藝主任負有不可推卸的管理責任，分別罰款1000元、500元。操作工張某在22壓縮機二樓巡檢時，聽到一聲悶響發(fā)現(xiàn)一樓著火，采取緊急停車處理。糾正預(yù)防措施：更換4＃CO2壓縮機五段出口閥并增加一個閥門。三、2002年9月4日，壓縮車間11壓縮機五段活塞桿連接螺紋處斷裂，緊急停車。施工負責人在場負責吊裝指揮，指揮方法有誤未及時安排移走吊物下方車輛，對此事故負有指揮不當責任。安裝前進行仔細的外觀檢查。原因分析：操作工粗心大意，工作責任心差，出現(xiàn)誤操作。 壓縮機廠房內(nèi)安全閥排放管、油水排放管全部引到室外排放，未經(jīng)批準嚴禁私自拆除和在室內(nèi)排放。加強巡回檢查按時排放各倒淋閥