【正文】 支承孔之間的相互位置精度：箱體上齒輪嚙合的孔系之間，應(yīng)有一定的孔距尺寸精度和平行度要求，否則會影響到齒輪的嚙合精度，使工作時產(chǎn)生噪聲和振動，并影響齒輪使用壽命，這項精度主要取決于傳動齒輪得中心距允差和齒輪嚙合的精度，同一軸線的孔應(yīng)有一定的同軸度要求，否則不僅軸的裝配困難，并且使軸的回轉(zhuǎn)精度不良，加劇軸承的磨損和發(fā)熱，溫度升高，影響機器的精度和正常工作支承孔與平面間的相互位置精度：箱體的主要支承孔與裝配基面的位置由該部件裝配后的精度要求確定。 、管理技術(shù)緊密結(jié)合，先進制造生產(chǎn)模式獲得不斷發(fā)展二、本課題的基本內(nèi)容，預(yù)計可能遇到的困難，提出解決問題的方法和措施 本課題的基本內(nèi)容是減速箱體的加工工藝過程與夾具設(shè)計，要研究的主要內(nèi)容有：在設(shè)計開始時，我們應(yīng)認真分析零件圖，了解其箱體零件的結(jié)構(gòu)特點和相關(guān)的技術(shù)要求，對箱體零件的每一個細節(jié)都應(yīng)仔細分析，如箱體加工表面的平行度、粗糙度、垂直度，特別是要注意箱體零件的各孔系自身的精度（同軸度、圓度、粗糙度等）和它們的相互位置精度（軸線之間的平行度、垂直度以及軸線與平面之間的平行度、垂直度等要求），箱體零件的尺寸是整個零件加工的關(guān)鍵，必須弄清箱體零件的每一個尺寸。[14] 余光國，馬俊，張興發(fā)，機床夾具設(shè)計[M]，重慶：重慶大學(xué)出版社，1995[15] 東北重型機械學(xué)院，洛陽農(nóng)業(yè)機械學(xué)院，長春汽車廠工人大學(xué)，機床夾具設(shè)計手冊[M]，上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1980[16] 李慶壽，機械制造工藝裝備設(shè)計適用手冊[M]，銀州：寧夏人民出版社，1991[17]陳日耀，金屬切削原理[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1995。夾具體的作用是將定位及夾具裝置連接成一體，并能正確安裝在機床上，加工時能承受一部分切削力。②夾具的安裝誤差Δa，夾具的安裝誤差是夾具在機床上安裝時，因夾具的安裝面偏離了規(guī)定的位置，從而使原始基準發(fā)生移動而在工序尺寸產(chǎn)生的偏差，采用定位鍵進行定位，則安裝誤差Δa=。當孔的儉貿(mào)精度要求很高時、也可以取。當多軸頭向下移動進行加工時，依靠彈簧2的壓力，使鉆模板夾緊工件。固定式鉆模板有兩種形式：1）鉆模板與夾具體鑄成一體；2)鉆模板與夾具體焊接成一體；3)用螺釘和銷釘連接的鉆模板，這種鉆模板可在裝配時調(diào)整位置，因而使用叫廣泛。兩種方案的比較：方案二由于是過定位，這需要很高的精度才能實現(xiàn)定位。 工件定位方案和定位元件的設(shè)計根據(jù)零件結(jié)構(gòu)分析設(shè)計出：方案一為一面兩銷（一面一銷，再加一銷釘）定位，方案二為一面加兩個擋塊。代入上面的公式。工件定位表面不準確所引起的基準位移誤差，對一批零件來說，就有一個尺寸分布帶，其中有系統(tǒng)誤差和隨機誤差。其中：； ； ； 。B型鏜套帶有潤滑油杯，鏜套內(nèi)孔上有油槽．可注油脂潤滑，加工時可適當提高切削速度。方案二：采用液壓夾緊。由于該支撐釘和圓柱銷是在定位基準孔的兩個相互垂直方向上。攀枝花學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計（論文） 4 夾具設(shè)計4 夾具設(shè)計 鏜床夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。粗鏜：機動時間：根據(jù)式（）因此只需要一臺機床就能完成本工序的加工。再以每天8小時工作時間計算。=50r/min，切削速度，因此： 由于是兩個孔所以是精鏜：：切削深度=，進給量f=。參照文獻[3]表651，現(xiàn)確定螺孔加工余量為：鉆孔： ,攻絲： M8—7H4M6深12加工余量：毛坯為實心。先粗加工平面，再粗加工孔系。 減速箱箱體加工的主要問題和加工工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施箱體類零件的主要加工部分是平面和孔系。本箱體年生產(chǎn)綱領(lǐng)為2萬件，屬于大批量生產(chǎn)，材料為HT200用鑄造成型。夾具的設(shè)計必須要保證夾具的準確定位和機構(gòu)合理，考慮夾具的定位誤差和安裝誤差。因此規(guī)定底面和導(dǎo)向面必須平直和相互垂直。④兩孔的孔距。 箱體零件圖 箱體零件工藝分析此零件為減速箱箱體，、2個、2個、C、B。由于各類機床的加工工藝特點、夾具和機床的連接方式等不盡相同，因此每一類機床夾具在總體結(jié)構(gòu)和所需元等方面都有自己的特點，但設(shè)計的步驟和方法則基本相同。攀枝花學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計（論文） 目錄減速箱體的機械加工工藝及夾具設(shè)計畢業(yè)論文目 錄摘 要 IABSTRACT II1 緒論 1 課題背景 1 制訂工藝規(guī)程的意義與作用及其基本要求 1 夾具的設(shè)計 12 零件的分析 2 箱體零件的功用和結(jié)構(gòu)特點 2 箱體零件圖樣分析 2 箱體零件工藝分析 3 箱體零件的主要技術(shù)要求 4 主要設(shè)計內(nèi)容 53 工藝規(guī)程設(shè)計 7 箱體的材料及毛坯 7 減速箱箱體加工的主要問題和加工工藝過程設(shè)計所應(yīng)采取的相應(yīng)措施 8 減速箱體加工定位基準的選擇 8 制定箱體的工藝路線 9 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 13 確定切削用量及基本工時（機動時間） 15 時間定額計算及生產(chǎn)安排 294 夾具設(shè)計 36 鏜床夾具設(shè)計 36 工件加工工藝分析 36 定位方案及定位元件設(shè)計 36 夾緊方案及夾緊元件設(shè)計 36 鏜桿的直徑與長度 37 夾具體的設(shè)計 37 鏜套的設(shè)計 37 39 夾具精度分析計算 41 鏜孔夾具的裝配說明 42 鉆床夾具設(shè)計 43 工件結(jié)構(gòu)特點分析 43 工件定位方案和定位元件的設(shè)計 43 夾緊方案和夾緊元件的設(shè)計 43 夾具體的設(shè)計 44 鉆模板的設(shè)計 44 鉆套的選擇與設(shè)計 45 切削力及夾緊計算 46 夾具精度分析計算 47 鉆床夾具的裝配說明 49結(jié) 論 50參 考 文 獻 51致 謝 520攀枝花學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計（論文） 1 緒論1 緒論 課題背景畢業(yè)設(shè)計（論文）是我們在學(xué)校學(xué)習(xí)的最后一門課程，也是對自己在大學(xué)中所學(xué)知識的一個全面的檢驗。攀枝花學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計（論文） 2 零件的分析2 零件的分析 箱體零件的功用和結(jié)構(gòu)特點箱體是機器的基礎(chǔ)零件，它將機器和部件中的軸、齒輪等有關(guān)零件連接成一個整體，并保持正確的相互位置，以傳遞轉(zhuǎn)矩或改變轉(zhuǎn)速來完成規(guī)定的運動。設(shè)計合理的加工方法，工序數(shù)量和順序，應(yīng)考慮以下的關(guān)系：①零件成形的內(nèi)在聯(lián)系：本箱體的材料為HT200，所以采用鑄造?？刹捎醚b心軸的方法檢測。其平面度、垂直度公差等級為5級。我將通過對工件與夾具的認真分析，結(jié)合一些夾具的具體設(shè)計事例，查閱相關(guān)的夾具設(shè)計資料，聯(lián)系在工廠看到的一些箱體零件加工的夾具來解決這些問題。②毛坯的形狀及尺寸確定毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上或減去加工余量。一般來說，保證平面的加工精度要求比保證孔的加工精度要求容易，因此對于箱體來說：加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度以及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。按上述原則亦應(yīng)先精加工平面再加工孔系。參照文獻[3]表651，現(xiàn)確定螺孔加工余量為：鉆孔： ,攻絲： M6深126M6深18M6深12加工余量與4M6深12加工余量相同。=250r/min，切削速度，因此： 由于是兩個孔所以是粗鏜：查文獻[：切削深度=，進給量f=。由于是大量生產(chǎn)：以公式計算 式()Td——單件定額時間， Tj——機動時間， Tf——輔助時間 Tzz——準終時間 K%——布置工作地、休息和生理需要時間的百分比 N——根據(jù)零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)確定 由于是大量生產(chǎn) 計算單件時間定額：①粗銑表面A：機動時間：參照文獻[4]。精鏜：機動時間：根據(jù)式（）因此只需要一臺機床就能完成本工序的加工。經(jīng)過與老師協(xié)商，決定設(shè)計第18道工序——精鏜孔的鏜床夾具。因此該方案可一當做一面兩銷定位。比較兩種方案，由于液壓夾緊會使整個夾具結(jié)構(gòu)更加復(fù)雜，還要消耗能量。固定式鏗套的優(yōu)點是外形尺寸?。Y(jié)構(gòu)簡單．鏜套中心位置精度高。所以 夾緊力：根據(jù)文獻[7]查表1235得： 式()式中：——除螺旋外機構(gòu)的效率，其值為。而夾具定位元件不準確所引起的基準位移誤差，對于一個夾具來說是系統(tǒng)誤差，但如果有幾個夾具同時使用，則隨機誤差在一起，出現(xiàn)多峰狀尺寸分布曲線。上述各項誤差都是按最大值計算的。方案一：如圖一可以看A面由于之前已經(jīng)加工了，故可以用它做為定位方案的一面。方案一的菱形銷可以很好解決誤差的問題，故方案一較為合理。固定式鉆模板結(jié)構(gòu)叫簡單、鉆孔精度高。懸掛式鉆模板生產(chǎn)效率很高。本設(shè)計中：，取 鉆套高度與排屑間隙 切削力及夾緊計算刀具：直柄麻花鉆。③刀具位置誤差Δt的確定，刀具位置誤差是刀具相對于夾具位置不準確引起的誤差，或刀具與導(dǎo)向、對刀元件間的配合間隙引起的導(dǎo)向或?qū)Φ墩`差，這項誤差又稱刀具調(diào)整誤差，則Δt=。所以夾具體的材料一般采用鑄鐵。[18]Machine Tools 1984.[19] Machine Tools Netalworking John 1973[20] Handbook of Machine Tools Manfred weck 1984攀枝花學(xué)院本科畢業(yè)設(shè)計（論文） 致謝致 謝在此要感謝我的指導(dǎo)老師楊光春對我悉心的指導(dǎo)，感謝老師給我的幫助。我們采用AutoCAD軟件繪制零件圖，一方面增加對零件的了解認識，另一方面增加我們對CAD軟件的熟悉。為了保證三個軸孔的加工精度和位置精度要求，我們在進行加工時，以底面作為精基準定位，并且把加工過程分為粗、精加工兩個階段，提高其精度要求，保證其位置關(guān)系，在進行鏜孔時，我們設(shè)計了專用的夾具，以此減少人工劃線找正的難度，提高了生產(chǎn)率和精度要求。減速箱體零件加工工藝過程中，我們必須保證其箱體零件的主要加工平面和孔系的加工精度和箱體部件的裝配精度，其主要技術(shù)要求為：主要平面的形狀精度、相互位置精度和表面粗糙度箱體的主要平面一般都是裝配和加工中的定位基準，直接影響箱體與機體總裝時的相對位置和接觸剛度，也影響箱體加工中的定位精度，主要結(jié)合平面須經(jīng)刮研或磨屑等精加工，以保證接觸良好，減速箱體的主要平面為底面，它不僅是裝配的基準面，而且是加工中的主要定位基準面，因此我們必須對它進行精細加工。解決新型材料的加工和表面改性難題 ，實現(xiàn)工藝過程的優(yōu)化控制 、實現(xiàn)清潔生產(chǎn) ，并趨向集成及一體化。[11] 貴州工學(xué)院機械制造工藝教研室，機床夾具結(jié)構(gòu)圖冊[M]，貴陽：貴州人民出版社，1983[12] 劉文劍，曹天河，趙維，夾具工程師手冊[M]，哈爾濱：黑龍江科學(xué)技術(shù)出版社，1987[13] 李慶壽，機床夾具設(shè)計[M]，北京：機械工業(yè)出版社，1990。⒋夾具體設(shè)計：設(shè)計時應(yīng)注意夾具體結(jié)構(gòu)尺寸的大小。基準位置誤差：該項誤差等于孔銷配合的最大間隙，即：Δdw=Δjy==(+)mm=①工件在夾具中的定位誤差即Δdw=。加工鑄鐵和黃銅等脆性材料時，可取較小值；加工鋼等韌性材料時，應(yīng)取大值。導(dǎo)柱的下部則伸入夾具體的導(dǎo)套6中．使鉆模板準確定位。常見的有以下幾種：⒈固定式鉆模板固定在夾具體上的鉆模板稱為固定式鉆模板。從而形成了過定位。 工件結(jié)構(gòu)特點分析任務(wù)要求：此夾具主要對箱體的配作孔進行鉆削加工。將H=150mm,B=180mm,h=380+30=410mm?；鶞饰灰普`差又可分為由于工件定位表面不準確所引起的和由于夾具定位元件不準確所引起的兩部份。安全系數(shù)。其中A型鏜套無潤滑裝置，易于磨損，只適用于低速償削。方案一：采用手動方式壓緊，所以此時不需要對夾緊力進行計算。實現(xiàn)了完全定位。攻絲4M8M6M6：機動時間：根據(jù)式（）因此只需要一臺機床就能完成本工序的加工。當布置2臺機床時：即能滿足生產(chǎn)要求。設(shè)每天的產(chǎn)量為420件。查文獻[=200r/min，切削速度，因此 根據(jù)式（）得：粗鏜：：切削深度=，進給量f=。參照文獻[3]表651，現(xiàn)確定螺孔加工余量為：鉆孔： ,攻絲： M12—7H4M8—7H加工余量：毛坯為實心。后續(xù)工序安排應(yīng)當遵循先粗后精、粗精分開和先面后孔的原則。毛坯還應(yīng)該達到規(guī)定的化學(xué)成分和機械性能要求。d確定毛坯時既要考慮毛坯車間現(xiàn)有生產(chǎn)能力又要充分注意采用新工藝、新技術(shù)、新材料的可能性。在夾具設(shè)計過程中，我們統(tǒng)一采用以底面為主要定位面來進行加工，因為我們未專門學(xué)習(xí)過夾具的設(shè)計和計算，所以工件量大大地增加了，只有通過在實習(xí)過程中對夾具的感性認識和夾具設(shè)計參考書以及夾具圖冊來進行設(shè)計和計算，所以夾具的設(shè)計是整個設(shè)計的重點，也是一個難點。若在加工過程中作為定