【正文】 廣而擴之，精益生產方式是振興我國民族汽車工業(yè)的推進器。(5)、 切配并行改善成效切配并行的生產流程打破了生益過去20多年的先切料再配料的生產流程，在不增加切料時間的前提下省去配料的時間，減少傳統(tǒng)配料中切料后包裝、入倉、再次出倉、配料等一系列的動作、搬運、等待浪費，大幅提高配料工作效率。b、 材料節(jié)約情況：層壓拉動式生產的實施，減少銅箔轉換的次數，降低銅箔損耗，；配料工序的快速換型實施(1）、 切配并行的實施背景在層壓工序成功實施拉動式生產之后，％，打破了原有的配料供料平衡，配料、切料的生產效率需要同步提升、提高準時交付能力，才能夠保證層壓拉動式生產的順暢。（2） 傳統(tǒng)層壓排產方式弊端分析：傳統(tǒng)的層壓排產采用的是推動式生產，如下：配料自行安排配料計劃層壓根據配料供料情況排產計劃室下達計劃在目前多品種、小批量、貨期急形式下，這種推動式的生產模式已不能滿足生產要求，它帶來了如下各類負面影響：a、 配料與層壓排產不同步，計劃雜亂，客戶關于銅箔的特殊要求復雜，層壓只能通過不斷換型和銅箔轉換以滿足出貨期，導致銅箔轉換次數多，增加銅箔損耗。在快速換型方面，換型操作存在于各工序點，且各工序點都涉及大量的換型操作，快速換型的推廣具有普遍意義。精益生產思想力圖在傳統(tǒng)生產模式基礎上進行精益化流程再造、組織結構和信息系統(tǒng)構建，特別是將精益思想應用到企業(yè)，通過對企業(yè)引入精益生產思想。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。精益生產中兩種改善方法在混膠、層壓、配料工序的應用則解決了上述生產過程中的難點，成功達到了三贏，使人工、能耗、材料損耗方面的成本降低，產量得以大幅提升，年創(chuàng)經濟效益千萬元以上。[M].。3． 滿足一定的閱讀量。在層壓生產訂單小而多，再加上產品型號、尺寸的不同，這種推動式排產方法實際無法起到安排生產計劃、優(yōu)化生產的作用，在生產過程中產生了大量的換型、清潔等停頓時間，帶來嚴重的原材料浪費的同時，產量始終無法真正提升，嚴重還會使產品的準時交付性受到影響。因此，精益生產方式與傳統(tǒng)生產方式有很大的區(qū)別，主要表現為：精益生產方式改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區(qū)；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構。精益生產認為任何生產過程中都存在著各種各樣的浪費，企業(yè)必須從用戶的角度出發(fā)，應用價值流的分析方法，分析并且去除一切不增加價值的流程，消滅浪費。S公司全面推行精益生產，在JIT應用方面，以訂單驅動，通過看板，采用拉動方式把供、產、銷緊密地銜接起來，使物資儲備、成本庫存和在制品大為減少，提高生產效率為JIT生產的核心內容。 層壓計劃指導配料生產的JIT實施（1） 層壓拉動式生產的實施背景：2010年經濟回暖，市場需求的提升給公司提出了大幅提產的要求，生產車間需要每班生產124BOOK以上才能達到該產量目標，但分析2009年的產量情況，發(fā)現在現有生產方式下無法達到公司下達的提產目標，分析如下：2009年，每班產量雖多集中在122BOOK到126BOOK之間，波動較大，產量控制不穩(wěn)定；且在這種產量水平下配料工序的供料已經相當緊張，提產空間不大。 轉鋼板（6）其他輔助措施：在拉動式生產的實施過程中，還要求層壓和配料執(zhí)行以下措施，保證新的方式能夠順利實施且順暢生產：a、 層壓實施提前21模排產，即層壓由提前一個班排產調整為提前一天排產，確保配料有足夠的緩沖時間跟進供料問題，以完全滿足層壓需求；b、 與計劃調控室確定允許提前拉料計劃的規(guī)則，明確配料人員跟進轉廠料的流程，確保供料的及時性；c、 制定配料的供料預警制度，要求保證下一班配料有料可配、預警下兩班供料存在的問題，以便下一個班組能夠及時跟進。采用剪床自動錯位堆疊功能在切料的過程完成配料②、手動剪床邊切邊配 對于薄型粘結片無法使用自動剪床切料，只能使用手動剪床切料的問題。利用精益生產，持續(xù)不斷的改進，減少浪費、增加價值，提高核心競爭力，是制造型企業(yè)獲取和保持市場競爭優(yōu)勢的一條有效途徑。從論文的選題、結構到資料的整理等工作都得到了導師的悉心指導。（四）、實施優(yōu)化方案后的應用效果分析在精益生產方式的指導下，該覆銅板制造有限公司通過將自身生產實際與精益生產方法進行有效結合，在混膠和層壓均實現了以后道工序需求觸發(fā)前道工序生產的拉動式生產方式，在配料工序實現了切料配料并行作業(yè)零換模操作，帶來了能耗、材料、人工成本節(jié)約和產量的大幅提升：1. 在混膠實現上膠計劃拉動混膠生產的拉動式生產，減少膠水熟化后到使用前的閑置攪拌時間。綜上分析：配料工序具有換型多、改善需求迫切兩大特點，在此工序重點應用快速換形進行改善，提升配料交付能力，做到100％交付層壓計劃。e、 傳統(tǒng)排產方式使無鹵板材、高TG板材的延長固化時間分散排產，無法優(yōu)化排產，導致出現無鹵清潔停機多、疊卜等鋼板、等模停機。（三）、根據精益生產方式制定優(yōu)化方案基于精益生產理論和上述分析，該司確定了如下實施方案：l 在混膠與上膠工序之間建立看板管理，以上膠計劃指導混膠生產；l 在配料與層壓工序之間改變推動式生產模式，以層壓排產指導配料生產；l 在配料實施快速換型，消除一切不必要的浪費，以滿足層壓的供料平衡。公司主要產品有阻燃型環(huán)氧玻纖布覆銅板、復合基材環(huán)氧覆銅板及多層板用系列半固化片。JIT生產方式的基本思想是“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”，也就是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統(tǒng)。精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟效益。精益生產賦予了成本管理全新的概念，引領豐田汽車公司屢創(chuàng)奇跡，成為當今世界上成本最低、品質最好、效率和效益最高的汽車制造企業(yè)。整個項目實施完畢后產生了千萬元以上的經濟效益，為深入研究精益生產理論并與生產實際有效結合產生巨大成果的代表。該司的覆銅板生產過程中，混膠工序為唯一不按照生產計劃進行生產的工序：由于生產膠水的型號基本固定，每種型號膠水有其指定的反應釜，因此混膠工序的生產模式為反應釜空出則開始混制下一批次的膠水，以保證膠水的連續(xù)性供應。其目的是以最優(yōu)品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。它的核心就是通過建立具有高度靈活性和高效性的生產系統(tǒng)來減少生產過程中遇到的浪費。2010年經濟回暖，市場需求的提升給公司提出了大幅提產的要求，生產車間需要每班生產124BOOK以上才能達到該產量目標，但分析2009年的產量情況，發(fā)現在現有生產方式下無法達到公司下達的提產目標。(5) 混膠JIT生產實施成效：以上三階段的改善完成之后，混膠建立起了根據上膠計劃進行生產的模式，很大程度上杜絕了生產過程中的種種浪費，使膠水熟化后到使用前的等待時間大大縮短，也降低了膠水等待使用期間