【正文】 （ 2）計量器具損壞分析 千 分 尺 損 壞千 分 尺 沒 有 定 期 涂 防 銹 被 測 物 品 磨 損 千 分 尺 的未 經 培 訓 的 人 員 使 用 千千 分 尺 使 用 方 法 沒 有 掌無 。 110 2 1 2 108 110 2 1 3 108 110 2 1 4 360 177。 相關方 /股東 (Stakeholders) 生產部 /工程部 /技術開部 /質保部 /財務部 預期計劃 目標日期 (Targer Date) 實際日期 (Actual Date) 評 審 (Review) 開始日期 202055 202055 界定 2020620 2020715 測量 2020710 2020717 分析 2020810 2020817 改進 8 月 209 月 30 2020915 控制 8 月 2010 月 15 20201115 完成日期 10 月 30 202012 （ 2） （ 2） 項目“股東”分析 (Project Stakeholder Analysis) 股東 (Stakeholder) 項目關系 (Relationship) 聯(lián)絡 /關聯(lián) 是被結果影響 能夠影響結果 有用的專家意見 供應物資部門 決定權利 有規(guī)律提供 引起團隊重視 用需要的信息闡述 其 它 (描述 ) 生產部 √ √ 技術開發(fā)部 √ √ 工程部 √ 質保部 √ √ 財務部 √ √ √ 倉務部 √ √ 物流部 √ √ 采購部 √ √ 銷售部 √ （ 3） （ 3） 確定項目范圍： 為了在無邊無際大海尋找質量損失，我們必須確定項目范圍，于是小組對開線工序進行了詳細的流程分析： 圖 1 開線工序工藝詳細流程圖 項目小組成員，采用頭腦風暴，分析每一步工藝流程可能的質量損失環(huán)節(jié)： 工序 1：接收排期 生產調配不合理； 排期變動太 多造成材料浪費； 排期變更太多，造成人員加班 排產不準確，造成半成品呆滯或報廢損失 接收排期 人員準備 領料 設備點檢 確認物料 A 分工藝卡（線卡、壓著卡） 機器參數(shù)設定 首件加工 首件確認 批量加工 模具設備調整 中間檢查 批量加工 最終檢查 半制品 /結束 Y N Y N Y N Y N 工序 2：分工藝卡（線卡、壓著卡） 工藝不完善 開發(fā)變更錯誤 工序 3：領料 端子盤脫落 電線來料錯誤（標識、線色） 端子方向繞反 欠料 物料來料不良 /線色不符多芯線剝皮不好剝，造成作業(yè)速度慢，報廢 來料不良，錯料換料，時間耗費， 領料 不準確，物料積壓，占用資金 待料 材料損失 工序 4：確認物料 來料爛線 工序 5：人員準備 人員培訓不到位 出現(xiàn)不良后，人員再次培訓 技術人員、操作人員經驗不足 人員流失 再次培訓 人員流失大 員工睡眠不足，影響正常作業(yè) 宿舍太熱，同一宿舍也有三班翻班 排期變更太多，造成人員加班 工培訓不到位，無法判定不良品 人員流失 人員流失（新員工上崗能率降低，不良品增 多，增加檢查人員） 工序 6：設備點檢 設備故障 員工缺勤機器空缺 測量端子電線時停機（要求每 50PCS 測量一次） 設備故障 工序 7：機器參數(shù)設定 違反作業(yè)手冊 電線長度偏長造成浪費 工序 8：首件加工 違反作業(yè)手冊 未作好“三對照”導致用錯端子（客戶投訴） 工序 9：首件確認 變更錯誤 計量器具損壞 作業(yè)過程中識別不良時待確認等 來料不良增加作業(yè)員檢查時間 由于各種原因造成員工疏忽， 看錯線卡，開錯線 作業(yè)員未作好“三對照”工作，造成批量不良 檢驗員對特許使用的產品判斷不熟練 檢具的鑒定用期 自動偵察出的電線損失較大 工序 10：模具設備調整 模具調試 模具不良引起的調機浪費，工時等待 模具不穩(wěn)定，造成檢查端子時間加長 模具、設備不穩(wěn)定 模具、設備不穩(wěn)定造成端子變形，爛線等的批量不良 每一批產品增加檢查頻率 調試模具時，電線、端子的損耗 工序 11：批量加工 批量不良 作業(yè)工具不保養(yǎng)，損壞（開線鉗、剪刀等） 批量不良造成的浪費 批量不良 流入后工程零星不良，造成后工程停機 未作好“三對照”導致用錯端子（客戶投訴） 工序 12：中間檢查 批量不良 來料不良增加作業(yè)員檢查時間 不良在不 影響功能的情況下，不需要報廢。 ` 公司簡介 2020 年 6 月整理 某汽車線束有限公司 六西格瑪黑帶項目報告 降低開線工序質量損失 某 汽車線束有限公司是生產中高檔汽車線束之中外合資企業(yè)，主要客戶有上海大眾、上海通用、延峰江森、科世達 華陽、日本豐田、日本鈴木等。 工序 13：最終檢查 批量不良 來料不良增加作業(yè)員檢查時間 工序 14：半制品 /結束 流程分析匯總 : 以上團隊成員提出 63 項質 量損失科目，多數(shù)都是重復，經合并和歸類，確定了 12 個科目，如果都同時改進可能得不償失，也沒有必要，于是小組人員借助 FMEA 工具，找出具有高風險的質量損失科目作為項目的關注點。 363 3 1 5 360 363 3 1 6 360 363 3 1 7 390 177。千 分 尺 測 量 時 測 量 柄 轉千 分 尺 不 慎 跌 落 。要想減少電線損失，只有降低 K到零，甚至負數(shù)，當K=1 時最節(jié)省電線。 計算目前偏移水平 假設漂移量為 K,有以下公式 : 2/T XMK ?? （ 1） M— — 中心值 X—— 設定值 T—— 公差界限的寬度 MKT≤ X≤ M+KT 隨機抽樣 5月份首件設定情況 序號 線長要求 公差范圍 實測值 實際偏差 K=? 1 108 177。 目標陳述 (Goal Statement): 降低開線工序質量損失 20萬元以上 線工序工程內不合格品率由目前 728PPM 降到 550PPM，降低質量損失 5萬元 15萬元 項目范圍 (Project Scope) 前工程中開線工序，從發(fā)料員送電線 ——按線卡開電線 —— 轉交端子壓著。公司已通過 QS9000、 質量管理體系、 ISO14001 環(huán)境管理體系、 OHSAS18001 職業(yè)健康安全管理體認證，目前正在推行 ISO/ TS16949 質量體系 認證。 表 3 質量損失主要科目 序號 劣 質 成 本 項 目 RPN 風險數(shù) 類型 是否考慮 1 來料爛線 2 批量不良 3 人員流失 4 計量器具損壞 5 員工缺勤機器空缺 6 模具調試 7 欠料等 8 測量端子電線時停機 （要求每 50PCS 測量一次） 9 電線長度偏長造成浪費 10 排期變更太多，造成人員加班 11 檢具的鑒定用期 12 自動偵測時的電線損失較大 表 4 主要質量損失科目潛在失效模式及后果分析 過程 功 能 潛在的失效模式 潛在的失效后果 嚴重程度數(shù)S 潛在的失效原因 / 機理 頻度數(shù)0 現(xiàn)行工藝控制預防 現(xiàn)行工藝控制探測 不易探測度數(shù)D 風險順序數(shù)RPN 1 來 料 不良 7 漏檢 /材料質量不好 2 IQC檢驗 2 32 2 批 量 不良 ，增加成本 造成投訴 7 未能作好三對照 5 QA檢查 4 140 3 人 員 流失 影 響 產 品 質量 6 部分員工積極性差 5 培訓 4 120 4 計 量 器具損壞 系統(tǒng)準確性 具 6 點檢 心 6 點檢千分尺 4 144 5 員 工 缺勤，機器空缺 影響生產效率 4 未事先請假 5 規(guī)范考勤制度，執(zhí)行請假手續(xù) 2 40 6 模 具 調試 誤時間 6 6 培訓 2 72 7 欠料 影響生產效率 7 6 安全庫存 3 126 8 測 量 端子 時 停機 效率 7 不合理 6 三人二機 3 126 9 剛 開 始開 線 偵測 電 線浪費 電線等材料浪費 4 設備本身性能造成 6 合理安排生產，減少換模 3 72 10 排 期 變更，員工加班 員工易疲勞 4 客戶訂單不穩(wěn)定 6 及時與客戶 溝通 3 72 11 檢 具 檢定 周 期短 系統(tǒng)準確性 具 4 4 作好鑒定計 劃 2 32 12 電 線 長度偏長 6 作用 心 7 CP計劃規(guī)定 4 168 表 5 主要質量損失 RPN 匯總表 序號 劣 質 成 本 項 目 RPN風險數(shù) 是否考慮 1 來料爛線 32 2 批量不良 140 OK 3 人員流失 120 OK 4 計量器具損壞 144 OK 5 員工缺勤機器空缺 40 6 模具調試 72 7 欠料等 126 OK 8 測量端子電線時停機（要求每 50PCS測 量一次） 126 OK 9 電線長度偏長造成浪費 168 OK 10 排期變更太多，造成人員加班 72 11 檢具的鑒定用期 32 12 自動偵測時的電線損失較大 72 圖 2 RPN 圖形顯示 表 6 確定本項目需要改進的質量損失科目 1 電線長度偏長造成浪 費 168 改進方向 OK 2 計量器具損壞 144 改進方向 OK 3 批量不良 140 改進方向 OK 4 欠料等 126 團隊不能解決，涉及到國外供應商采購問題。 393 3 1 8 390 393 3 1 9 390 392 2 1 10 790 177。P e r s o n n e lM a c h i n e sM a t e r i a ls