【正文】 氧壓為 ,流量為21002700Nm3/h，金屬和爐渣的噴濺高度也不過是 左右；一般 30t 頂吹轉(zhuǎn)爐從液面到爐口相距 4m左右，可見單獨(dú)的氧氣流股沖擊能量是不致引起噴濺的。 4） 噴槍操作不當(dāng)會(huì)引起噴濺 在吹煉 過程中常常由于未及時(shí)降槍，長(zhǎng)時(shí)間的采取高槍位操作，致使渣中（ FeO）含量較多，而產(chǎn)生激烈的噴濺 5） 爐渣返干易產(chǎn)生噴濺 在吹煉中期，由于碳氧反應(yīng)猛烈，致使渣中（ FeO）降低。 3） 加入散狀材料要增多批數(shù)，減少數(shù)量，尤其使鐵礦石，不僅要分批加入而且應(yīng)限制其用量。 7） 再爐渣嚴(yán)重泡沫化時(shí)，短時(shí)間提高槍位，使氧槍超過泡沫的熔池面，用氧氣射流的沖擊破壞泡沫，減少噴濺。 成分不合格 碳，錳含量不合格 1） 碳出格，配錳不準(zhǔn)的原因： （ 1） .鐵水錳含量有波動(dòng)，對(duì)終點(diǎn)余錳估計(jì)不準(zhǔn)； （ 2） .錳鐵成分有變化，或者數(shù)量計(jì)算不準(zhǔn)； （ 3） 鐵水裝入量不準(zhǔn)或波動(dòng)較大； （ 4） 出鋼時(shí)下渣過多，鋼包內(nèi)鋼水有大翻，因而合金元素的吸收率有變 化，沒 有及時(shí)調(diào)整合金的加入量； （ 5） 有時(shí)由于設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)不靈，合金未全部加入鋼包內(nèi)，又未發(fā)現(xiàn)； （ 6） 人工判斷有誤，如煉鋼工經(jīng)驗(yàn)不足，出現(xiàn)誤判。 回爐鋼冶煉 出鋼后，由于鋼水成分或溫度不合格，或者澆鑄設(shè)備故障，不能繼續(xù)澆鋼時(shí)，就要鋼水重新返回轉(zhuǎn)爐吹煉 稱回爐鋼。 （ 2） 若氧槍粘鋼嚴(yán)重影響提升時(shí)，要在停吹后，人工用釬子打；若打不下來(lái)，可用乙炔 —— 氧氣來(lái)切割；仍然處理不掉時(shí)，只好更換氧槍。而提高生產(chǎn)效率的首要辦法便是更好地控制終點(diǎn)溫度和終點(diǎn)碳的含量以縮短生產(chǎn)周期，其中，事故也是一項(xiàng)比較嚴(yán)重的影響生產(chǎn)效率的因素，因此，生產(chǎn)事故的預(yù)防和發(fā)生生產(chǎn)事故的處理措施也是一個(gè)非常重要地課題。 穿爐 穿爐 的原因 轉(zhuǎn)爐爐襯 修砌質(zhì)量不好，開新爐爐襯烘烤不當(dāng)，或在吹煉過程爐襯維護(hù)不及時(shí)，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)漏鋼。 處理回爐鋼應(yīng)注意以下幾個(gè)方面： 1） 若全爐鋼水需要回爐處理時(shí)，可現(xiàn)返回混鐵爐，或者分 2— 3 爐處理； 2） 為了保證熔池有足夠的熱量，要配加一定數(shù)量的硅鐵； 3） 對(duì)硅鋼， 16Mn 等合金元素含量高的鋼種，回爐的數(shù)量不能超過裝入量的一半，并且要特別注意終點(diǎn)鋼水成分； 4） 根據(jù)補(bǔ)充兌入鐵水的成分配加渣料，終點(diǎn)渣堿度值可以控制在 — 之間。例如鐵水，石灰，鐵礦石等硫含量增高時(shí)，都會(huì)引起鋼中硫含量的增高； （ 2） 吹煉過程中熔渣的流動(dòng)性差，堿度低，或渣量太少，爐溫低等。 2） .若岀鋼溫度高出不多時(shí)，可以通過爐外精煉加入小塊清潔廢鋼，延長(zhǎng)吹氬時(shí)間，或采用延長(zhǎng)的鎮(zhèn)靜時(shí)間來(lái)降溫。 4） 正確控制前期溫度。 預(yù)防噴濺產(chǎn)生的措施 通過分析產(chǎn)生的原因，要想防止噴濺就要采取措施促使脫碳反應(yīng)在吹煉時(shí)間內(nèi)均勻 地進(jìn)行，減輕熔池的泡沫化，降低吹煉過程中的頁(yè)面高度及其波動(dòng)。 此時(shí) Si、 Mn 氧化已結(jié)束，脫碳反應(yīng)正在進(jìn)行，如果前期操作溫度不高，又因第二批料加入后使熔池溫度停滯上升，甚至下降，那么脫碳反應(yīng)必暫時(shí)受到抑制不能順利進(jìn)行，但此時(shí)供氧仍在不斷進(jìn)行，鋼中及渣中將積累較多的氧。機(jī)械損失是可以控制減少的 噴濺控制與預(yù)防 金屬噴濺、泡沫噴濺和爆發(fā)噴濺，是頂吹轉(zhuǎn) 爐操作中幾種常見的現(xiàn)象，在吹煉過程中常常遇到在加入第一批料及第二批料后，不一會(huì)就有強(qiáng)烈的噴濺發(fā)生，以第二次更為猛烈，待吹煉結(jié)束時(shí)又急劇下降。吹煉過程中金屬和爐渣的噴濺也損失一部分金屬。生產(chǎn)實(shí)踐表明，準(zhǔn)確判斷和控制合金元素收得率，是達(dá)到預(yù)期的脫氧程度和提高成品鋼成分命中率的關(guān)鍵。轉(zhuǎn)爐煉鋼廠常用的脫氧方法有沉淀脫氧和真空脫氧。 開吹時(shí)氧槍槍位采用高槍位，目前是為了早化渣，多去磷，保護(hù)爐襯； 在吹煉過程中適當(dāng)降低槍位的保證爐渣不 “返干 ”，不噴濺，快速脫碳與脫硫，熔池均勻升溫為原則； 在吹煉末期要降槍，主要目的是熔池鋼水成分和溫度均勻，加強(qiáng)熔池?cái)嚢?，穩(wěn)定火焰，便于判斷終點(diǎn)，同時(shí)使降低渣中 Fe 含量，減少鐵損，達(dá)到濺渣的要求。轉(zhuǎn)爐一爐鋼的基本冶煉過程。爐口由于溢出的一氧化炭的燃燒而出現(xiàn)巨大的火焰。把空氣鼓入熔融的生鐵里，使雜質(zhì)硅、錳等氧化。其突出的優(yōu)點(diǎn)是生產(chǎn)周期短、產(chǎn)量高；不足之處是生產(chǎn)的鋼種有限，主要冶煉低碳鋼和部分合金鋼。 Oxygen gun。 Deaeration。 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的主要材料是鐵水，同時(shí)可配 10%— 30%的廢鋼；生產(chǎn)中不需要外來(lái)熱源，依靠吹入的氧氣和鐵水中的碳、硅、錳、磷等元素反應(yīng)放 出的熱量使熔池獲得所需的冶煉溫度。 1 氧氣 轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝流程簡(jiǎn)介 這種煉鋼法使用的氧化劑是氧氣。幾分鐘后，當(dāng)鋼液中只剩下少量的硅與錳時(shí)，碳開始 氧化，生成一氧化碳（放熱）使鋼液劇烈沸騰。這種轉(zhuǎn)爐吹如的是高壓工業(yè)純氧，反 應(yīng)更為劇烈，能進(jìn)一步提高生產(chǎn)效率和鋼的質(zhì)量。min)。 脫氧方法 脫氧方法有三種：沉淀脫氧、擴(kuò)散脫氧和真空脫氧。 2）脫氧劑的加入原則 （ 1） 以脫氧為目的的元素先加，合金化元素后加； （ 2） 易氧化的貴重元素應(yīng)在脫氧良好的情況下加入； 合金化 合金的加入量計(jì)算 各種脫氧合金的加入量可以按以下公式進(jìn)行計(jì)算： 合金加入量 =（鋼種的規(guī)格中限 %— 終點(diǎn)殘余成分 %） /（鐵合金的合金元素含量 %*合金元素收得率 %） *1000*鋼水量 （ kg） 合金元素收得率及其影響因素 合金元素 被鋼水吸收的部分與加入總量之比稱為合金元素收得率。鐵被氧化成生成的氧化鐵，一部分隨爐氣排走，另一部分留在爐渣中。燒損是不可以避免的，其數(shù)值的大小將隨所煉鋼種和鐵水成分的不同而有所分別。若碳的氧化反應(yīng)均衡地進(jìn)行，所產(chǎn)生的 CO 氣體的推動(dòng)力也不會(huì)引起噴濺 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐產(chǎn)生噴濺的原因是： 1） 加第二批料后操作不正常引起嚴(yán)重噴濺。爐渣的溶化溫度相應(yīng)提高，這樣液體渣中將有一部分固體析出，使?fàn)t渣粘度增加了，出現(xiàn)所謂“返干”現(xiàn)象，若不及時(shí)適當(dāng)降槍，以增加渣中（ FeO）含量，以及配加螢石，降低爐渣粘度，那么爐內(nèi)氣體不易排出，于是產(chǎn)生較為嚴(yán)重的泡沫現(xiàn)象而引起泡沫噴濺。用廢鋼作冷卻劑可使吹煉過程比鐵礦石平穩(wěn)。 5 操作事故及處理 溫度不合格 岀鋼溫度 高 1） 出鋼前發(fā)現(xiàn)爐 溫過高，可加入適量的爐料冷卻熔池，并采用點(diǎn)吹使熔池溫度，成分均勻，測(cè)溫合格后，就可以出鋼。 硫含量出格 1） 終點(diǎn)硫高的原因 （ 1） 原料中硫含量突然增加，未及時(shí)通知爐前，沒能采取相應(yīng)的措施。 處理回爐鋼時(shí)，必須對(duì)鋼水的回爐原因，鋼水的成分，溫度，所用鐵水的成分和溫度以及其它情況了解清楚，同時(shí)還要參考正常吹煉時(shí)的一些參數(shù)，綜合分析，得出妥善的處理方法。 氧槍漏水 沾鋼嚴(yán)重往往造成氧槍燒壞，氧槍噴嘴出現(xiàn)漏水，吹煉過程發(fā)現(xiàn)氧槍漏水或罩裙，煙道及其他部位造成爐內(nèi)進(jìn)水時(shí)，應(yīng)立即切斷水源同時(shí)停止吹煉，嚴(yán)禁動(dòng)爐，待爐內(nèi)水分蒸發(fā)完畢后方可搖爐處理。 參考文獻(xiàn) [1] 王雅貞等 . 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝與設(shè)備 . 北京：冶金工業(yè)出版社， 2021 [2] 張承武 . 煉鋼學(xué) . 北京：冶金工業(yè)出版社， 1991 [3] 曲英 . 煉鋼學(xué)原理 . 北京：冶金工業(yè)出版社， 1994 [4] 李政邦 . 鋼鐵冶金前沿技術(shù) 北京：冶金工業(yè)出版社， 1997