【正文】 ）。其 PSA 技術的優(yōu)點如下： ①氫回收率較高，可達 90％以上 汽柴油加制氫聯(lián)合裝置可行性研究報告 第 22 頁 共 107 頁 ② PSA 程序控制閥是變壓吸附裝置的關鍵設備。差價越大、采用化學凈化法工藝技術越經(jīng)濟。 國內(nèi)早期建設的制氫裝置均采用化學凈化法。同時投資增加。 、轉(zhuǎn)化壓力 目前，國內(nèi)外制氫裝置采用 PSA 凈化工藝流程時，裝置供氫壓力一般較高，為(G)左右。對于采用價格較高的輕石腦油作原料時，應盡可能提高轉(zhuǎn)化氣出口溫度，以降低原料消耗；但對于原料價格較低，或原料和燃料相同的制氫裝置，采用較高的轉(zhuǎn)化溫度，雖然原料消耗降低了，但 PSA 解析氣的熱值降低，外補燃料增加，經(jīng)濟性不明顯，而裝置投資卻有所增加。該技術已申請為國家專利 。 三十年來的工業(yè)實踐表明，國內(nèi)自行設計施工的制氫裝置工藝可靠，開車方便，原料、燃料單耗和主要性能能量指標均已達到國際先進水平。采用 MCI 或 RICH 技術，柴油收率大于 96%，十六烷值的提高約十個單位，氫耗比常規(guī)加氫精制有所增加。 RICH 技術的典型工藝條件： 氫分壓： 體積空速： 氫油比： 500： 1 化學耗氫： m% 方案二（加氫精制）： 催化柴油加氫精制是在中 低壓條件下進行脫硫、脫氮、烯烴及部分芳烴飽和的反應。 提高環(huán)保水平，加強安全措施，環(huán)保設施與主體工程同時設計、同時施工、同時投產(chǎn)。主要產(chǎn)品如下： 粗汽油（ C5～ 180℃） 汽柴油加制氫聯(lián)合裝置可行性研究報告 第 13 頁 共 107 頁 裝置生產(chǎn)的粗汽油可以作為全廠汽油調(diào)合組份。 從國內(nèi)外的情況來看，在天然氣資源豐富的地區(qū)，基本上均采用天然氣為原料來生產(chǎn)氫氣。氣態(tài)烴主要有：天然氣、沼氣、加氫干氣、重整干氣、焦化干氣以及焦化干氣等。上述兩個因素都將促進對柴油的需求。 造成柴油產(chǎn)量不能迅速提高、供需矛盾突出的技術原因主要有兩個：一是因為我國原油普遍偏重，且含蠟量高、柴油餾分收率低。 20xx 年，我國對這三大類油品的總需求量將達到 16523 萬噸，汽、煤、柴的需求量將分別達到 4872 萬噸， 1250萬噸和 10401 萬噸左右，見表 22。 、汽柴油加制氫 裝置 生產(chǎn)的精制柴油可以調(diào)合不同牌號的柴油，利用已有的銷售渠道，不需要開發(fā)產(chǎn)品市場，產(chǎn)品銷路較好，無產(chǎn)品滯銷問題。 、公用工程消耗 （ 1）新鮮水 11t/h 間斷 （ 2）循環(huán)水（△ t=10℃） 300t/h 連續(xù) （ 3）脫鹽水 27t/h 連續(xù) （ 4）電力 連續(xù) （ 5） 蒸汽， 450℃ ， 外輸 （ 6） 蒸汽 6t/h，間斷 （ 7）凈化壓縮空氣 450Nm3/h 連續(xù) （ 8）非凈化壓縮空氣 1500Nm3/h(最大 ) 間斷 （ 9）氮氣 20xxNm3Nm3/h(最大 ) 間斷 （ 10）燃料氣 1600Nm3/h 連 續(xù) 、能耗 1)加氫精制單元的能耗為 汽柴油加制氫聯(lián)合裝置可行性研究報告 第 6 頁 共 107 頁 2)制氫單元的能耗為 、“三廢”情況 （ 1）廢氣：煙氣 65t/h，含 SO2 mg/m3,NOX 65mg/m3。 經(jīng)營體制類別 新建 油煤聯(lián)合加 氫精制裝置 ，隸屬 XXXXXXXXXX 公司 。 裝置加工的原料油為催化柴油、焦化柴油、焦化汽油的混合油 表 121 原料 油性質(zhì) 名 稱 催化柴油 焦化汽油 焦化柴油 密度（ 20℃）， g/cm3 餾程，℃ IBP 185 34 177 10% 229 80 209 30% 257 110 249 50% 289 127 326 70% 321 140 358 90% 352 170 360 EBP 352 180 360 溴值， gBr2/100g 硫， 181。 汽柴油加制氫聯(lián)合裝置可行性研究報告 第 3 頁 共 107 頁 第二節(jié) 項目背景及建設的必要性 項目背景 XXXXXXXXXX 公司座落在 。 、汽柴油加制氫 裝置 采用國內(nèi)成熟、先進的技術，確保產(chǎn)品質(zhì)量，其中制氫單元采用 ZZ 公司 低能耗輕烴蒸汽轉(zhuǎn)化專有技術＋變壓吸附（ PSA）技術。對生產(chǎn)中易燃易爆有毒有害物質(zhì)設置必要的防范措施。渣油是 XXXXXXXXXX 公司的主要產(chǎn)品之一，由于加工產(chǎn)品的多樣性 ，瀝青的產(chǎn)品質(zhì)量很不穩(wěn)定，并且瀝青產(chǎn)品受季節(jié)性影響比較大。g/g 1000 205 1732 運動粘度（ 20℃） mm2/s 汽柴油加制氫聯(lián)合裝置可行性研究報告 第 4 頁 共 107 頁 我國已在 20xx 年 1 月執(zhí)行了的 GB25220xx 輕柴油標準如下： 表 12－ 2 GB25220xx 輕柴油標準 項 目 標 準 色度，號 不高于 硫含量 %（ m/m） 不大于 50%餾出溫度（℃） 不高于 300 90%餾出溫度（℃） 不高于 355 95%餾出溫度（℃） 不高于 365 氧化安定性，總不 溶物， mgKOH/100ml 不大于 閃點（閉口），℃ 不低于 55 45（ 35 號以下牌號） 從表 121 與表 122 對比可以看出， 如不精制（降低其硫含量、提高其安定性），將因不滿足 GB25220xx 的要求而無法出廠，因此，必須對上述催化柴油進行加氫精制。 第四節(jié) 研究結果 工藝技術方案 汽柴油加制氫 裝置 采用國內(nèi)成熟、先進的技術，確保產(chǎn)品質(zhì)量，其中制氫單元采用 ZZ 公司 低能耗輕烴蒸汽轉(zhuǎn)化專有技術＋變壓吸附（ PSA）技術。 （ 4）含鹽污水： ,連續(xù)，鍋爐排污。 總之，盡快建設 汽柴油加制氫 裝置 ，對促進 XXXXXXXXXX 集團 公司的長遠發(fā)展，合理利用資源，提高企業(yè)經(jīng)濟效益，保護環(huán)境、促進社會就業(yè)和保持社會安定是十分必要的，具有深刻的現(xiàn)實意義和長遠的歷史意義。近年來，隨著加工原油量的增長和重油深度加工步伐的加快，我國柴油生產(chǎn)量每年均以近 10%的幅度增長，然而柴油的消費增長呈現(xiàn)出更快更猛的勢頭，柴油的生產(chǎn)量一直處在約低于消費量 4Mt/a 的水平上。二是因為我國煉油企業(yè)二次加工裝置以催化裂化為主，其柴汽比只有 。 柴油加氫精制裝置生產(chǎn)的精制柴油可以調(diào)合不同牌號的柴油，利用已有的銷售渠道，不需要開發(fā)產(chǎn)品市場，產(chǎn)品銷路較好，無產(chǎn)品滯銷問題。 在石油化工行業(yè)，制氫裝置通常選擇煉油廠的干氣、天然氣或者輕石腦油作為原料；對于非石油化工行業(yè)，制氫裝置通常選擇天然氣或者輕石腦油作為原料。 目前商業(yè)化的轉(zhuǎn)化催化劑對輕石腦油的要求一般為：烯烴 1%mol；芳烴含量 13%。g/g 10 45 實際膠質(zhì)， mg/100ml ≤ ≤ 60 酸度， mgKOH/100ml ≤ 灰分， m% ≤ 閃點（閉口），℃ ≥ 55 氮， 181。采用催化劑為 FH9 3963。 氫分壓： 體積空速： 氫油比： 400： 1 化學耗氫： m% 方案三（中壓加氫改質(zhì)）： 中壓加氫改質(zhì)技術是在中壓條件下的加氫裂化技術，使用具有裂化功能的催化劑進行柴油的改質(zhì)，將催化柴油中的芳烴和多環(huán)環(huán)烷烴進行部分的開環(huán)裂化，增加烷烴含量，從而較大幅度提高十六烷值。在半個多世紀的工業(yè)實踐中， ICI、凱洛格、赫爾蒂、 KTI、托普索等公司在轉(zhuǎn)化爐型、催化劑性能、能量回收、凈 化方法等方面均有重大改進，使輕油蒸汽轉(zhuǎn)化技術日臻成熟，可靠性、靈活性有了很大提高。 經(jīng)過多年的生產(chǎn)實踐。不采用引進制氫裝置通常采用的中變氣和原料氣換熱流程。 根據(jù)裝置原料和國內(nèi)轉(zhuǎn)化爐爐管的生產(chǎn)水平，轉(zhuǎn)化爐的出口溫度按 820℃考慮。 根據(jù)廠方的氫氣用戶的實際情況，轉(zhuǎn)化壓力確定為 （供氫壓力為 ）。在這種情況下，就體現(xiàn)不出上低溫變換的優(yōu)勢。兩種凈化流程的工藝特點見表 411。同時，采用 PSA 凈化法制氫工藝還具有流程簡單，便于生產(chǎn)管理，生產(chǎn)的氫氣純度高、供氫壓力高，有利于減少加氫裝置的投資和消耗。并且具有事故狀態(tài)下，能自動或手動由八床操作切換至七床、六床、五床操作的功能 , 因而大大地提高了裝置的可靠性。 采用三相（油、氣、水） 分離的立式高壓分離器。 二、工藝流程簡述 ㈠ 反應部分 自罐區(qū)來原料油經(jīng)原料油過濾器除去原料中大于 25 微米的顆粒后，進入原料油緩沖罐。閃蒸出的低分氣 （酸性氣）出裝置 ，低分油至分餾部分。穩(wěn)定塔用精制柴油作重沸器熱源，穩(wěn)定塔塔頂油氣經(jīng)穩(wěn)定塔頂水冷器冷凝冷卻至 40℃，進入穩(wěn)定塔頂回流罐進行氣、油、水三相分離。 工藝流程詳見附圖： 三、主要操作條件 表 412 主要操作條件 ㈠ 反應器 原料油量 kg/h 100000 反應器入口氫分壓 Mpa(G) 反應溫度 ℃ 300～ 405 體積空速 h1 氫油比 V/V 500 ㈡ 高壓分離器 溫度 ℃ 45 壓力 Mpa(G) ㈢ 低壓分離器 溫度 ℃ 45 壓力 MPa(G) ㈣ 循環(huán)氫脫硫塔 溫度 ℃ 45 壓力 MPa(G) （五） 分餾 塔 溫度 ℃ 316 壓力 MPa(G) 汽柴油加制氫聯(lián)合裝置可行性研究報告 第 26 頁 共 107 頁 （六） 穩(wěn)定塔 溫度 ℃ 205 壓力 MPa(G) II、 15000Nm3/h 制氫單元 一、工藝技術特點 優(yōu)化裝置設計，合理選擇工藝參數(shù)，采用較高的轉(zhuǎn)化出口溫度（ 820℃），增加轉(zhuǎn)化深度，提高單位原料的產(chǎn)氫率，從而降低原料和燃料消耗；選用 較低的水碳比（ ），進一步降低轉(zhuǎn)化爐的燃料消耗。所產(chǎn)蒸汽一部分作為工藝用汽，多余部分外輸至蒸汽管網(wǎng)。 汽柴油加制氫聯(lián)合裝置可行性研究報告 第 27 頁 共 107 頁 采用Ｕ型管雙殼程換熱器，加深換熱深度，提高熱效率。本裝置選用 ZZ 公司 的專利產(chǎn)品 —— 密封自補償式三偏心液壓程控蝶閥，該閥具有體積小，重量輕，運行準確、平穩(wěn)，開關速度快（小于 2 秒），開啟速度可調(diào)、閥門密封性能好 (ANSI 六級 )，壽命長(30 萬次 )，自帶閥位顯示等特點。主要反應有 : CnHm+nH2O =nCO+(n+m/2)H2 ① 汽柴油加制氫聯(lián)合裝置可行性研究報告 第 30 頁 共 107 頁 CO+3H2=CH4+H2O △ Ho298 =206kJ/mol ② CO+H2O=CO2+H2 △ Ho298 =41kJ/mol ③ 以甲烷為主的氣態(tài)烴，蒸汽轉(zhuǎn)化過程較為簡單，主要發(fā)生上述反應，最終產(chǎn)品氣組成由反應②③平衡決定。除氧水經(jīng)過中壓鍋爐給水泵升壓后經(jīng)過鍋爐給水預熱器預熱后進入汽包。當吸附前沿（傳質(zhì)區(qū)前沿）到達吸附劑預留段的下部時停止吸附。直到兩塔的壓力基本相等時，結束三均降壓過程。使被吸附組分從吸附劑中 完全解吸出來。 二均升壓過程結束后， A 塔通過程控閥與剛完成吸附步驟的 F 塔相連進行均壓升壓回收 H 塔死空間內(nèi)的高壓氫氣，同時 A塔壓力得以繼續(xù)上升，直到兩塔壓力基本相等。同類設備相對集中布置使得設備的設置整齊美觀，方便操作和管理。 、壓縮機棚、管橋及框架等構筑物采用鋼結構