【正文】 高。 １ . ２：分析研究原材料的工藝特性和成型性能 塑件采用的材料為 ABS，其成型性能查 塑料成型工藝與模具設(shè)計 表31如下： （ 1） 非結(jié)晶型塑料，品種牌號很多，各品種的機械性能和成型條件也各有差異，應(yīng)按品 種確定成型方法和成型工藝條件。 本次設(shè)計題目“瓶蓋的產(chǎn)品造型與模具設(shè)計”。以適應(yīng)多品種、少批量的生產(chǎn)方式。 3） .推廣應(yīng)用熱流道技術(shù)、氣輔注射成型技術(shù)和高壓注射成型技術(shù)。如陜西、四川、河北等模具生產(chǎn)有了很大的發(fā)展，河北興林車身制造集團有限公司作為河北泊頭地區(qū)的骨干企業(yè)帶動了一片模具企業(yè)的開拓；四川宜賓普什模具有限公司憑借強有力的資金投入，將在未來寫下新的篇章。 模具行業(yè)在 今后的發(fā)展中， 1） .要更加關(guān)注其產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的戰(zhàn)略性調(diào)整，使結(jié)構(gòu)復(fù)雜、精密度高的高檔模具得到更快的發(fā)展。 近年許多模具企業(yè)加大了用于技術(shù)進步的投資力度，將技術(shù)進步視為企業(yè)發(fā)展的重要動力。 插圖清單 圖一 ９ 圖二 １ 0 圖三 １ 1 圖五 12 圖六 13 圖七 14 圖八 15 圖九 15 圖十 17 圖十一 17 圖十二 19 圖十三 19 圖十四 20 表格清單 表一 18 表二 18 表三 19 緒論 80年代以來，在國家產(chǎn)業(yè)政策和與之配套的一系列國家經(jīng)濟政策的支持和引導(dǎo)下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速，年均增速均為 13%， 1999 年我國模具工業(yè)產(chǎn)值為245 億，至 20xx 年我國模具總產(chǎn)值預(yù)計為 260270 億元，其中塑料模約占 30%左右。在大型模具方面已能生產(chǎn) 48 英寸大屏幕彩電塑殼注射模具、 大容量洗衣機全套塑料模具以及汽車保險杠和整體儀表板等塑料模具；精密塑料模 具方面，已能生產(chǎn)照相機塑料件模具、多型腔小模數(shù)齒輪模具及塑封模具。此外，許多研究機構(gòu) 和大專院校開展模具技術(shù)的研究和開發(fā)。如汽車生產(chǎn)中 90％以上的零部件，都要依賴模具成型，在珠三角和長三角，為汽車行業(yè)配套的模具產(chǎn)值增長達 40％左右。要積極推進中、西部地區(qū)工業(yè)基礎(chǔ)較好地區(qū)的制造業(yè)大中型企業(yè)主輔分離，使其模具車間、 分廠在不太長的時間里，采用多種有效實現(xiàn)形式，轉(zhuǎn)換機制，大力發(fā)展產(chǎn)權(quán)明晰、獨立自主經(jīng)營，適應(yīng)市場運作和模具生產(chǎn)快速反應(yīng)的現(xiàn)代專業(yè)模具企業(yè)，培養(yǎng)能代表行業(yè)水平的“龍頭”企業(yè)，帶動地區(qū)產(chǎn)業(yè)鏈的發(fā)展。氣體輔助注射成型可在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，大幅度降低成本。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標(biāo)準(zhǔn)，并嚴(yán)格按標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)；其次要逐步形成規(guī)模生產(chǎn)、提高商品化程度、提高標(biāo)準(zhǔn)件質(zhì)量、降低成本；再次是要進一步增加標(biāo)準(zhǔn)件規(guī)格品種。 由于本人設(shè)計水平有限，錯誤的不妥之處在所難免，肯請老師批評指正。 （ 4） 成型難度較聚苯乙烯大，宜采用較高的模溫 (對于耐高溫抗沖擊型和中沖擊型，應(yīng)在允許范圍內(nèi)將取料溫最大值。受模具活動部分的影響，取公差值和附加值之和， MT2 級取 ，MT35 級取 。我們所設(shè)計的瓶蓋注塑模具采用一模一腔的方案，即 N=1 【 4】 第３章 .分型面及型腔的確定 分型面的選擇【 5】 模具閉合時動模和定模相配合的接觸面積 ,叫分型面 ,也叫合模面 .在模具制造不良或鎖模力不足的情況下 ,模內(nèi)熔融塑料會通過此分型面濺出 ,在塑件上形成較厚的飛邊 ,經(jīng)修整后還會留下明顯的痕跡 . 在塑料注射模制造過程中，總會遇到分型面的確定問題，它是一個很復(fù)雜的間題，受到許多因素的制約，常常是顧此失彼。 件外形美觀，容易清理 塑料模具配合非常精密，但塑件脫模后， 在分型面的一圈毛邊，我們稱之為飛邊。 有利于排氣 對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。當(dāng)選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題 采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分型面。（ ABS 塑料的最小不溢料間隙為 ，間隙較小，再加上 ABS 的流動性較好，也不宜開排氣槽。為了節(jié)約成本。而大部分采用常溫水冷卻法。模具的冷卻時間約占整個循環(huán)周期的 2/3。 由于上述計算的模具閉合高度為 220mm， XSZ60 型注塑機的最小模具厚度為 130mm，最大模具厚度為 200mm ９ .１：模具合模時校核： 200mm220mm300mm ９ .２：模具開模時校核： 200mm220mm＋ 15mm300mm 其中： 15mm 為模具的抽拔距 經(jīng)校核 XSZY125 型注塑機能滿足使用要求故可以采用。用定模側(cè)面的垂直基準(zhǔn)確定定模上型芯中心的實際位置，并以次作為加工基準(zhǔn)，分別鏜型芯孔φ 34mm、φ 10mm，并锪臺肩φ 44mm 6mm、 φ 14mm 6mm。 （ 9） 組裝墊塊和支撐板。 制件常見缺陷及解決辦法 : 表四： 名稱 注塑機及成型條件問題 模具或材料問題 填充不滿 1 注塑機的注塑能力不夠 2 加料量不夠 3 注塑壓力太低 4 料溫太底使塑料溶體流動不好 1 澆口平衡不好 2 模具溫度太低 3 排氣不良 4 流道澆口過小 5 澆口流道有異物阻塞 5 注塑速度太慢 6 注塑機噴嘴有異物阻塞 6 塑料原料流動性不好 飛邊 1 注塑壓力太低 2 鎖模力不夠 3 加料量過大 4 料溫過高 5 保壓時間過長 1 模具配合面不嚴(yán) 2 成型期間塑料原料粘性太低 流痕 1 料溫太低使塑料流動性不好 2 注塑速度較低 3 注塑機噴嘴過小 4 保壓壓力不夠 1 模具溫度過低 2 模具冷卻不良 3 塑料流動性差 龜裂 1 注塑壓力過高 2 料溫太低導(dǎo)致流動不好 3 保壓壓力過高 4 保壓時間過長 1 模具溫度過低 2 型腔設(shè)計不良 3 塑料粘性不良 4 塑料原料退火不良 空洞 1 注塑壓力過低 2 保壓壓力不夠 3 注塑速度過快或過慢 4 保壓時間短 1 模具排氣不良 2 壁厚設(shè)計不均 3 澆口位置不良 4 澆口澆道尺寸過小 小結(jié) 通過這次課程設(shè)計使我學(xué)到了許多知識，對一些原來一知半解的理論也有了清楚的認(rèn)識。在未來的模具市場中，塑料模在模具總量中的比例還將逐步提高。一 些國內(nèi)模具企業(yè)已普及了二維 CAD，并陸續(xù)開始使用 UG、Pro/E、 IDEAS、 EuclidIS 等國際通用軟件，個別廠家還引進了 Moldflow、 CFlow、DYNAFORM、 Optris 和 MAGMASOFT 等 CAE 軟件，并且成功應(yīng)用于沖壓模的設(shè)計中。我們的模具行業(yè)要緊緊的跟著市場的需求發(fā)展。 3） .要積極推進模具企業(yè)特別是國有企業(yè)的體制 的創(chuàng)新，轉(zhuǎn)換經(jīng)營機制，大力發(fā)展混合所有制經(jīng)濟，明確產(chǎn)權(quán)和完善法人治理結(jié)構(gòu)。采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省塑料制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應(yīng)用這項技術(shù)是塑料模具的一大變革。 5） .提高塑料模標(biāo)準(zhǔn)化水平和標(biāo)準(zhǔn)件的使用率。該模具屬于側(cè)向抽芯的注射模。 （ 2） 吸濕性強，成型前需充分干燥，要求含水量小于百分之三，對于光澤度要求較高的制件，需要更長的干燥時間。 ①． 成型制件的尺寸大小主要取決于塑料原料的流動性和注射時的壓力，在一定的設(shè)備和工藝條件下，流動性較好的塑料品種可以成型較大的制件，塑料 ABS 的流動性能較好，適于成型較大的制件。 （注塑工藝卡） 注射溫度包括料筒溫度和噴嘴溫度 料筒溫度：后段溫度 t1 選用 150～ 170℃ 中段溫度 t2 選用 165～ 180℃ 前段溫度 t3 選用 180～ 200℃ 注塑壓力：選用 55～ 65Mpa 注塑時間： 選用 0～ 5s 保壓壓力： 選用 122Mpa 保壓時間： 選用 15s 冷卻時間： 選用 20s １ .６：塑料成型設(shè)備的選取【 2】 根據(jù)計算及原材料的注射成型參數(shù)初選注塑機為 xsz60 查材料知： 螺桿直徑 /cm Ф 38 注射容量 /克： 125 克 注射壓力 /10 Pa： 122Mpa 鎖模力 10kN： 500kN 最大注射面積 /㎝ : 130 ㎝ 模具厚度 /mm： 70200mm 模板行程 /mm: 180mm 噴嘴 球半徑： 12mm 孔半徑： 4mm 定位孔直徑 /㎜ 55 推出 兩側(cè) 孔徑 /mm 22mm 第 2 章 注塑模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計 1 模腔數(shù)量的確定 塑件的生產(chǎn)屬大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數(shù)與注塑機的塑化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關(guān)，此外還受制件精度和生產(chǎn)的經(jīng)濟性等因素影響，但是由于瓶蓋的特殊結(jié)構(gòu) ,需要用內(nèi)抽心結(jié)構(gòu) .因此此模具型腔數(shù)目采取一個 .一般而言 ,由上述參數(shù)和因素 可按下列方法確定模腔數(shù)量。根據(jù)這個原則，分型面應(yīng)首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個平面上，而且此平面與開模方向垂直。另一方面有利于脫模。因此模具結(jié)構(gòu)簡單，否則需另設(shè)計鎖緊機構(gòu)，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，成本增加，加工周期延長。 排氣方式有兩種： 開排氣槽排氣，利用和模間隙排氣。頂桿 1于多種作用于一身，故設(shè)計要求較高，且易磨塤，應(yīng)定期檢查更換。 成型Φ 34mm 的型芯： 第 7 章 模具加熱和冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 注塑模溫度調(diào)節(jié)是采用加熱或冷卻方式來實現(xiàn)的 ，確保模具溫度在成型范圍之內(nèi)。 ７ .１ 計算熱流量 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為 Q ，查有關(guān)文獻