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小企業(yè)精益生產(chǎn)管理注意事項(更新版)

2025-10-17 23:24上一頁面

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【正文】 顧客需求的最有效滿足。因此,沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ),企業(yè)難以實(shí)現(xiàn)敏捷制造。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對時間和價值的要求,以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動,縮短生產(chǎn)周期,從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。特別是在各種重大決策流程,如企業(yè)戰(zhàn)略、運(yùn)營體系的調(diào)整和設(shè)置過程,從一種制衡的角度應(yīng)該包括風(fēng)險評估和防范體系以及應(yīng)急計劃和措施。精益生產(chǎn)管理的本質(zhì)是通過消除各種形式的浪費(fèi),不斷提升價值流效率。許多項目的實(shí)施經(jīng)驗證明,項目成功的關(guān)鍵是公司領(lǐng)導(dǎo)要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。在這個過程中,更多的圖標(biāo)用來表示連續(xù)的流程,各種類型的拉動系統(tǒng),均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間,生產(chǎn)周期被細(xì)分為增值時間和非增值時間。各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板(Kanban)的形式。品質(zhì)管理方面品質(zhì)保證體系不夠健全,部品檢查、制造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強(qiáng)。設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)機(jī)制不健全,故障較多,故障停機(jī)次數(shù)比較頻繁。豐田從不把這句話掛在嘴上,總是以實(shí)際行動來實(shí)踐,盡管產(chǎn)品供不應(yīng)求,豐田在一切準(zhǔn)備工作就緒以前,從不盲目擴(kuò)大規(guī)模,保持穩(wěn)健務(wù)實(shí)的作風(fēng),以贏得顧客的尊敬。過去豐田使用“看板”系統(tǒng)來拉動,輔以ERP或MRP信息系統(tǒng)則更容易達(dá)成企業(yè)外部的物資拉動。很多企業(yè)在實(shí)施精益生產(chǎn)時,以為精益生產(chǎn)就是零庫存,不先去改造流程、提高品質(zhì),就一味要求下面降低庫存,結(jié)果可想而知,成本不但沒降低反而急劇上升,于是就得出結(jié)論,精益生產(chǎn)不適合我的行業(yè)、我的企業(yè)。精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善,改善是以需求為基礎(chǔ)的,要求工作人員并不只做會做的事,更要向應(yīng)該做的事挑戰(zhàn),成為改善者而不是被改善者,對于被改善的事件徹底追究事件真相,改善設(shè)備之前先進(jìn)行員工作業(yè)改善,保證其對改善的適應(yīng)性,而在改善方案確定之后,首先確認(rèn)安全和質(zhì)量,否則改善也將成為一種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動,不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客,實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。因此,沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ),企業(yè)難以實(shí)現(xiàn)敏捷制造。第三篇:精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)管理 精益生產(chǎn)(Lean Production Management),簡稱“精益”,是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式,往往阻斷了本應(yīng)動起來的價值流,造成大量浪費(fèi),如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風(fēng)險等等。第二篇:精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式,實(shí)施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益,因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。預(yù)防成本要低于檢驗成本。長期以來,人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。拉動原則由于生產(chǎn)和需求直接對接,消除了過早、過量的投入,而減少了大量的庫存和在制品,大幅壓縮了生產(chǎn)周期。精益生產(chǎn)是多品種小批量條件下的最優(yōu)生產(chǎn)方式,實(shí)施精益生產(chǎn)會給企業(yè)帶來巨大的收益,因而被譽(yù)為第二次生產(chǎn)方式革命。2生產(chǎn)分類編輯精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類:增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。5過早過量編輯精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi),應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時生產(chǎn)。8管理原則編輯原則1:消除八大浪費(fèi)企業(yè)中普遍存在的八大浪費(fèi)涉及:過量生產(chǎn)、等待時間、運(yùn)輸、庫存、過程(工序)、動作、產(chǎn)品缺陷以及忽視員工創(chuàng)造力。檢驗只是一種事后補(bǔ)救,不但成本高而且無法保證不出差錯。原則8:尊重員工,給員工授權(quán)尊重員工就是要尊重其智慧和能力,給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺,為企業(yè)也為自己做得更好。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。生產(chǎn)模式造成中間在制品較大,占用了較大的資金和生產(chǎn)空間。質(zhì)量數(shù)據(jù)分析不徹底,無法進(jìn)行作業(yè)行為改善。由于采用拉動式生產(chǎn),生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要。團(tuán)隊人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊內(nèi)部的評價的影響。利用現(xiàn)代CIM技術(shù),在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間,輔助項目進(jìn)程的并行化。這樣,全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護(hù)系統(tǒng)中。推廣到整個企業(yè)精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術(shù)來消除浪費(fèi),著眼于整個生產(chǎn)流程,而不只是個別或幾個工序。3)準(zhǔn)時制(JIT)的運(yùn)作:在適當(dāng)?shù)臅r間適當(dāng)?shù)牡攸c(diǎn)提供適當(dāng)數(shù)量的產(chǎn)品或服務(wù),并且用最少的資源。企業(yè)的發(fā)展和運(yùn)作不是以行政命作為特色,而是更關(guān)注人性化管理,用一種“引導(dǎo)”而不是“推動”的方式帶領(lǐng)和提高全體員工朝發(fā)展方向前進(jìn)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費(fèi)”,以客戶拉動和JIT(JustinTime)方式組織企業(yè)的生產(chǎn)和經(jīng)營活動,形成一個對市場變化快速反應(yīng)的獨(dú)具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。精益生產(chǎn)分類精益生產(chǎn)將企業(yè)生產(chǎn)活動按照是否增值劃分為三類:增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產(chǎn)認(rèn)為過早過量均是浪費(fèi)精益生產(chǎn)認(rèn)為過早生產(chǎn)、過量生產(chǎn)均是浪費(fèi),應(yīng)以需求拉動原則準(zhǔn)時生產(chǎn)。精益生產(chǎn)的主要企業(yè)中國企業(yè)主習(xí)慣的管理方法是:只重結(jié)果,不重過程。”精益生產(chǎn)方式是目前全球企業(yè)公認(rèn)的以最低成本生產(chǎn)出最高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運(yùn)營方式,是企業(yè)贏取市場的“殺手锏”,是中國企業(yè)面臨全球化競爭的必修之課。有問題時不能及時發(fā)現(xiàn)?,F(xiàn)場缺乏作業(yè)標(biāo)準(zhǔn),員工作業(yè)不規(guī)范,隨意性強(qiáng),造成品質(zhì)不良。需要進(jìn)一步營造改善的氣候氛圍,進(jìn)行環(huán)境渲染,如:員工培訓(xùn)、標(biāo)語口號、現(xiàn)況板等方法來改善環(huán)境,從員工素養(yǎng)提升入手,開展改善提案活動,從而使公司整體水平提升。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題,一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組,一起協(xié)作,盡快解決。并行工程并行工程(Concurrent Engineering)。畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。營造企業(yè)文化雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn),能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革,但是如果想當(dāng)然地認(rèn)為由于車間平面布臵和生產(chǎn)操作方式上的改進(jìn),就能自動建立和推進(jìn)積極的文化改變,這顯然是不現(xiàn)實(shí)的
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