【正文】 哪個正確？（注：設(shè)備可動率是指“想動用設(shè)備時，該設(shè)備隨時可以正常運(yùn)轉(zhuǎn)的比率”，設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率是指“設(shè)備當(dāng)前的生產(chǎn)實(shí)際成績與一定時間內(nèi)滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時節(jié)拍=1個月的需要量一天的需要量=實(shí)際運(yùn)轉(zhuǎn)天數(shù)180。3什么是“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”？標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三個要素是什么？標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是以人的動作為中心，按照沒有浪費(fèi)的順序、高效率地進(jìn)行生產(chǎn)的方法。2）班長負(fù)責(zé)班產(chǎn)量和出勤表的填寫。2精益生產(chǎn)認(rèn)為管理、監(jiān)督者的作用是什么？1）對工作的管理：A、確保生產(chǎn)數(shù)量、保證質(zhì)量、保證安全；B、推進(jìn)為降低工時的改善活動；2）對人（部下）的管理：A、多技能工化的訓(xùn)練；B、培養(yǎng)、教育部下；C、安全管理；D、支援QC小組活動；E、支援創(chuàng)新改造提案。1準(zhǔn)時化生產(chǎn)的3個基本原則是什么？工序的連續(xù)流化、根據(jù)需要的數(shù)量確定生產(chǎn)節(jié)拍、后工序領(lǐng)取1準(zhǔn)時化生產(chǎn)的前提條件是均衡化生產(chǎn)。2011年5月17日，濰柴召開WOS精益生產(chǎn)項(xiàng)目啟動大會，正式宣告用3年時間在全集團(tuán)范圍內(nèi)導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，目標(biāo)為通過項(xiàng)目實(shí)施，在現(xiàn)場、標(biāo)準(zhǔn)、作業(yè)、物流、設(shè)備、品質(zhì)等六個方面達(dá)到豐田生產(chǎn)方式評價標(biāo)準(zhǔn)的3分以上水平。(5)、效率提高生產(chǎn)率、減少浪費(fèi)；實(shí)施精益生產(chǎn)方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。精益生產(chǎn)的主要理念可以在全公司提倡，但具體實(shí)施應(yīng)有選擇地進(jìn)行，可以公司自己組織力量內(nèi)研外調(diào)搞好實(shí)施，也可以外請精益生產(chǎn)的咨詢公司，借用其實(shí)施精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗(yàn)，指導(dǎo)公司精益生產(chǎn)的開展。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)勢：一是審視設(shè)計(jì)到交付的全部流程,將全過程消耗減至最少。計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)：成組技術(shù)：利用零件形狀、尺寸、加工過程等方面的相似性來進(jìn)行多品種小批量生產(chǎn)的方法。特點(diǎn)是單件小批量，按加工順序排列設(shè)備，作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化。（2）實(shí)施工具：“一個流”生產(chǎn)、“少人化”生產(chǎn)、均衡化生產(chǎn)、拉動式生產(chǎn)、看板管理、“柔性化”生產(chǎn)、“自働化”。精益生產(chǎn)的籌備工作是艱辛的，需要涉及到高層，中層和宣傳到每一個員工，需要牽涉到人力資源部，財(cái)務(wù)部，制造部和其他職能部門等。精益生產(chǎn)方式要求把企業(yè)的每一位員工放在平等的地位；將員工看作企業(yè)的合伙人，而不是可以隨意替換的零件；鼓勵員工參與決策，為員工發(fā)揮才能創(chuàng)造機(jī)會；尊重員工的建議和意見，注重上下級的交流和溝通；領(lǐng)導(dǎo)人員和操作人員彼此尊重，信任。精益生產(chǎn)也可以說是一個思想變更的過程，通過變革，讓每個人由原來漠不關(guān)心態(tài)度到積極參與的改變過程，并且利用系統(tǒng)的管理工具對工廠中存在的每個浪費(fèi)進(jìn)行消滅。有了可操作系統(tǒng)的管理平臺后，如何保證員工延續(xù)操作系統(tǒng)的運(yùn)作呢？要支持和延續(xù)操作系統(tǒng)的運(yùn)作，必須做好管理基礎(chǔ)系統(tǒng)建設(shè)。第二篇：關(guān)于精益生產(chǎn)關(guān)于公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)的情況匯報一、精益生產(chǎn)簡介精益生產(chǎn)定義：又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。價值流圖分析：對產(chǎn)品從頭到尾描繪其每一個工序的狀態(tài)、工序 1間的信息流、物流和價值流的當(dāng)前狀態(tài)圖進(jìn)行分析，判別和確定出浪費(fèi)所在及其原因，為消滅浪費(fèi)和持續(xù)改進(jìn)提供目標(biāo)。拉動式生產(chǎn)：根據(jù)工序間產(chǎn)品需求計(jì)劃進(jìn)行生產(chǎn)，下道工序不需要就不生產(chǎn)，避免過量生產(chǎn)和在制品積壓。價值工程：以最低壽命周期成本實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的必要功能。四是實(shí)現(xiàn)公司管理水平的整體提高，而不是部分受益。第三篇：精益生產(chǎn)JIT:精益生產(chǎn)(Lean Production，簡稱LP)是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計(jì)劃組織(IMVP)的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT(Just In Time)生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精益生產(chǎn)方式JIT的主要特征表現(xiàn)為：第四篇：精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)復(fù)習(xí)題請說出WOS十項(xiàng)原則？原則一：用戶滿意是我們的宗旨；原則二：質(zhì)量在每個人的手中；原則三：高素質(zhì)的員工隊(duì)伍；原則四：執(zhí)行、創(chuàng)新與協(xié)作；原則五：以信息化和可視化支持敏捷制造；原則六：安全環(huán)保的工作環(huán)境；原則七：互利共贏的供方關(guān)系；原則八：以六西格瑪為主要工具持續(xù)改進(jìn)工作流程；原則九：社會責(zé)任；原則十：現(xiàn)場解決問題WOS項(xiàng)目的四個目標(biāo)具體指什么？1)量化指標(biāo)：建立起科學(xué)、合理、全面的運(yùn)營評價量化指標(biāo)體系，用于指導(dǎo)企業(yè)的運(yùn)營管理和績效考核2)建立標(biāo)桿：借鑒康明斯的評價體系指標(biāo)，確定企業(yè)的近期、中期和遠(yuǎn)期挑戰(zhàn)性目標(biāo)，開展趕超標(biāo)桿活動。TPS是什么意思？TPS是英文Toyota Prodution System首字母的縮寫，是“豐田生產(chǎn)方式”的代名詞。由于發(fā)生異常時可以自動停止、就不需要經(jīng)常監(jiān)督機(jī)器的人員了，一名操作者可以多臺作業(yè)。2精益生產(chǎn)具體實(shí)施中，哪些內(nèi)容應(yīng)可視化？可視化的內(nèi)容包括：現(xiàn)場狀況的可視化、問題的可視化、不良信息的可視化；2什么是安燈？安燈Andon，是豐田生產(chǎn)方式中促使有關(guān)人員采取行動的信息窗口，是看一眼就能夠判斷出此時此刻出現(xiàn)異常場所的電子顯示板、報警燈等。需要的時間。它是實(shí)現(xiàn)高效率的重要保證。4能對應(yīng)生產(chǎn)臺數(shù)增減人員，用最少的人員應(yīng)對的體制稱為（B）4物流改善應(yīng)該關(guān)注以下哪幾個方面：（A、B、C）A、采購件的接收方法C．包裝的改善；4看板的種類有哪些？1）領(lǐng)取看板：是顯示后工序到前工序領(lǐng)取部件或制品的名稱、種類、數(shù)量的看板。C．設(shè)備的維護(hù)方法（主要指自主保養(yǎng)）；5設(shè)備的自主保養(yǎng)是指什么？設(shè)備的自主保養(yǎng)是指由設(shè)備使用部門進(jìn)行設(shè)備的日常維護(hù)、保養(yǎng)作業(yè)。這是（B）的。6先期改善中的生產(chǎn)準(zhǔn)備活動包括哪三個部分？分別由誰負(fù)責(zé)？1）生產(chǎn)工序、生產(chǎn)設(shè)備方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)技術(shù)部門負(fù)責(zé)；2）生產(chǎn)管理方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)管理部門負(fù)責(zé)；3）物流方面的準(zhǔn)備，由生產(chǎn)管理部門負(fù)責(zé)；第五篇：精益生產(chǎn)淺析精益生產(chǎn)淺析祝 曉（廣西廣播電視大學(xué)科研設(shè)備處 廣西南寧 530022）[摘 要]本文對以日本豐田公司為代表的“精益生產(chǎn)方式”的形成、發(fā)展和構(gòu)成的特點(diǎn)，及其在中國制造業(yè)的應(yīng)用現(xiàn)狀作了綜述和探析。豐田英二和大野耐一由此開始了適合日本需求的生產(chǎn)方式的探索。此外，以重視環(huán)保為理念的豐田燃料電池混合動力技術(shù)更是走在了世界的前面。該研究成果立即引起轟動，掀起了業(yè)內(nèi)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)方式的熱潮?！熬嫔a(chǎn)方式”的基本構(gòu)成“精益生產(chǎn)方式”的基本構(gòu)成有：“準(zhǔn)時生產(chǎn)（JIT）”、“小批生產(chǎn)”、“自動化”、“全面質(zhì)量控制（TQC）”和“現(xiàn)場改善”。JIT生產(chǎn)和看板系統(tǒng)的運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)制，促使質(zhì)量控制活動不斷深化，并進(jìn)一步提高了“自動化”機(jī)制的效能。在信息產(chǎn)業(yè)、精密儀器、生物科技等方面，“中國制造”只能負(fù)責(zé)包裝和組裝工序，其他大約90％的產(chǎn)業(yè)價值都產(chǎn)生在國外，利潤鏈的高端掌握在外方手中。有關(guān)資料表明，2004年中國制造業(yè)GDP產(chǎn)值占全世界1/30，大約5萬億～6萬億人民幣，卻耗費(fèi)了全世界水泥的50％、鋼鐵的38％、石油的8％和原煤的35％，成為全球最大的煤炭、鋼材消費(fèi)國和第二大石油消費(fèi)國?！皣鴥?nèi)制造企業(yè)是否需要精益生產(chǎn)？”“精益生產(chǎn)是否完全適合中國企業(yè)？”等問題的一再提出，說明造成中國制造業(yè)精益生產(chǎn)意識落后的原因顯然不是技術(shù)和方法層面的，而是與社會變革、企業(yè)體制、用工制度、危機(jī)意識等方面的影響，甚至與思想觀念、文化背景等深層次影響有關(guān)。由于大部分國內(nèi)制造企業(yè)以仿制或?yàn)橥夥酱砩a(chǎn)為主，缺乏長遠(yuǎn)的產(chǎn)品計(jì)劃，所以也沒有長期用工計(jì)劃，不愿承擔(dān)崗位培訓(xùn)。企業(yè)因此無意引進(jìn)更多的先進(jìn)技術(shù)或設(shè)備，當(dāng)然更不愿意投入資金進(jìn)行先進(jìn)生產(chǎn)方式的開發(fā)，并供養(yǎng)一支專業(yè)研發(fā)隊(duì)伍。這就啟示我們應(yīng)堅(jiān)定走精益之路的信心，去除急于求成的浮躁心態(tài)，從理解和把握精益生產(chǎn)體系的理念入手，把“精益生產(chǎn)方式”用于新技術(shù)和管理，把它落實(shí)于企業(yè)的整個生產(chǎn)流程（過程）中，以形成企業(yè)獨(dú)有的、難于被競爭對手學(xué)習(xí)、模仿與竊取的整體競