【正文】 衡浪費(fèi) 前工序 ? ?后工序 前產(chǎn)能 ? ?后產(chǎn)能 計(jì)劃 ? ? 產(chǎn)出 需求 ? ?能力 七 . 不 平 衡浪費(fèi) (二 ) 浪費(fèi)的表現(xiàn) ： 人 (Man)﹕ 等待 ﹔ 搬運(yùn) ﹔ 作業(yè)不便 ﹔ 勞動(dòng)強(qiáng)度 機(jī) (Machine)﹕ 負(fù)荷重 ﹔ 利用率低 ﹔ 料 (Material)﹕ 庫(kù)存 → 呆滯 ﹔ 搬運(yùn) ﹔ 法 (Method)﹕ 交叉交計(jì)劃 ﹔ 協(xié)調(diào) ﹔ 庫(kù)存管理 ﹔ 環(huán) (Environment)﹔ 倉(cāng)儲(chǔ) ? (三 ) 浪費(fèi)的產(chǎn)生 ： 設(shè)計(jì)不平衡 (Design)﹕ 基準(zhǔn)不同 ﹔ 設(shè)計(jì)能力 (人 )﹔制程能力 (技朮 )﹔ 條件限定 (設(shè)備 )﹔ 產(chǎn)能檢討 ﹔ 制程適應(yīng)能力 (綜合 )﹔ 達(dá)不到要求 (Ability)﹕ 爬坡能力 ﹔ 技朮掌握能力 ﹔ 七 . 不 平 衡浪費(fèi) (如圖 ) 工時(shí)不平衡 ﹔ (四 ) 浪費(fèi)的消除 ： 設(shè)計(jì)不平衡 (Design)﹔ 生產(chǎn)線平衡 ? 產(chǎn)能分析 →規(guī)劃 → 檢討 ? 前后工程產(chǎn)能匹配 ? 制程設(shè)計(jì)考量需求變化 ? 達(dá)不到要求 (Design)﹔ 按設(shè)計(jì)者要求培訓(xùn) ? 建立新員工上崗對(duì)應(yīng)辦法 ? 檢討設(shè)計(jì)與標(biāo)準(zhǔn) ? 七 . 不 平 衡浪費(fèi) 八 . 管 理 浪費(fèi) (一 ) 浪費(fèi)的定義 ： 生產(chǎn)力 ﹔ 周期 ﹔ 資源利用等 ﹔ 八 . 管理 浪費(fèi) (二 ) 浪費(fèi)的表現(xiàn) (1)： 生產(chǎn)力 ﹕ QDCS﹔ 效率 ﹔ 產(chǎn)能 ﹔ 供應(yīng)鏈 ﹕ 庫(kù)存 ﹔ 交付周期 ﹔ 資源利用率 ﹕ 資源利用 ﹔ 存貨周期 ﹔ 設(shè)備利用率 ﹔ 周轉(zhuǎn)率 ﹔ 資金周轉(zhuǎn) ? 庫(kù)存周轉(zhuǎn) ? 八 . 管理 浪費(fèi) (二 ) 浪費(fèi)的表現(xiàn) (2)： 資本利潤(rùn)率 ﹕ 未能所有資本最大化地獲取利潤(rùn) ﹔ 其他 ﹕ 能力 (技朮 )提升 ﹔ 研發(fā)周期 ﹔ 市場(chǎng)份額 ﹔增長(zhǎng)性 ﹔ 美譽(yù)度 ﹔ 知名度 ﹔ 總結(jié) ﹕ 供應(yīng)商 工廠 銷(xiāo)售 /客戶(hù) 消費(fèi)者 示意圖 考量 素質(zhì) 供應(yīng)鏈?zhǔn)疽?: (三 ) 浪費(fèi)的產(chǎn)生 ： 管理能力 ﹕ 素質(zhì) 。 作業(yè)內(nèi)容 數(shù)據(jù)與信息記錄 數(shù)據(jù)整理和計(jì)算 資料分析與處理 ? 測(cè)試中判斷作業(yè)員的速度水平 ,並作如實(shí)記錄 ,不可修改量測(cè)數(shù)據(jù) 。 確認(rèn)必要 ?簡(jiǎn)單方法 /設(shè)備 ?生產(chǎn) . ? 程序改善 ? 程序分析技巧 3. 五大內(nèi)容 : 4. ? 工藝流程分析 —取消 /合並 /重排工序 ,減少浪費(fèi) ? 搬運(yùn)分析 —考量重量、距離、方法、工具、路線 ? 檢驗(yàn)分析 —按產(chǎn)品要求設(shè)計(jì)合理站點(diǎn)和方法 ? 貯存分析 —使物料及時(shí)供應(yīng) ? 等待分析 —減少和消除引起等待的因素 ? 程序改善 ? 程序分析技巧 4. 六大步驟 : 5. ? 選擇 —確定研究對(duì)象 ? 記錄 —用程序圖 /路線圖等記錄工作 ? 分析 —用 5W1H、 ECRS分析改進(jìn) ? 建立 —建立新方法的模擬圖 ? 實(shí)施 —按模擬圖實(shí)施新方法 ? 維持 —將有效的方法標(biāo)準(zhǔn)化 ? 程序改善 1. 目的 :計(jì)算分析生產(chǎn)中的所發(fā)生的損失 ,並加以停止 . 2. 損失的種類(lèi) : ?平衡損失 (流程排位所造成的損失 ) ?操作損失 (生產(chǎn)中異常及不良造成的損失 ) ?稼動(dòng)損失 (計(jì)劃停線損失 ) ?總損失 =稼動(dòng)損失 +平衡損失 +操作損失 ? 損失分析 ? 平衡損失 =(瓶頸 ?作業(yè) 人數(shù) 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 )?設(shè)定 產(chǎn)能 ? 操作損失 =(設(shè)定產(chǎn)能 實(shí)際產(chǎn)量 )?單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 額外產(chǎn)出工時(shí) =不良品損失 +計(jì)劃外停線 (機(jī) )工時(shí) (下例 :產(chǎn)品 A線時(shí)間 損失分析 ) ? 損失分析 例 產(chǎn)品 A線時(shí)間損失分析 1. 基本數(shù)據(jù) : 實(shí)際產(chǎn)量 3017臺(tái) 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 340 秒 投入時(shí)間 9 小時(shí) 實(shí)測(cè)時(shí)間 377 秒 瓶頸時(shí)間 10 秒 工人數(shù) 40人 設(shè)定產(chǎn)量 3240臺(tái) 2. 平衡損失計(jì)算 : 平衡損失 =(瓶頸時(shí)間 ?人數(shù) ST)?設(shè)定產(chǎn)能 =(10*40340)/3600*3240=54人 .時(shí) 3. 操作損失計(jì)算 : 操作損失 = (設(shè)定產(chǎn)能 實(shí)際產(chǎn)量 )*ST =( 9*3600/103017)*ST=21人 .時(shí) 設(shè)產(chǎn)品 A線 : 作業(yè)人數(shù) 36人 , 早上 10:30換線生產(chǎn) B產(chǎn)品 ,換線時(shí)間 10分鍾 ,B產(chǎn)品瓶頸工時(shí)10秒 , 單件標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間 340秒 , 中間出現(xiàn)異常開(kāi)出停線通知單 ,判停 20分鍾 ,生產(chǎn)到下午 17:30下班 (中間 1小時(shí)下班時(shí)間 ),產(chǎn)出合格品 1782臺(tái) . 求產(chǎn)線平衡率和總損失工時(shí) . 練習(xí)題 : 治具加工 說(shuō)明 : 在產(chǎn)線上完成一個(gè)動(dòng)作 裝入治具完成另一個(gè)動(dòng)作 治具加工 說(shuō)明 : 在治具上完成兩個(gè)動(dòng)作 ? 作業(yè)條件改善 治工具改善 ? 平衡的步驟 ? Steps 1: 改善工作準(zhǔn)備 ? 選擇產(chǎn)品 ﹐ 了解流程 ? 時(shí)間測(cè)量 ﹕ 時(shí)間記錄表 ,測(cè)時(shí)工具 ? 掌握現(xiàn)況 ﹕ 設(shè)定產(chǎn)能 實(shí)際產(chǎn)能 人均產(chǎn)能 (單機(jī)臺(tái)產(chǎn)能 ) 操作效率 OPE 損失分析 品質(zhì)分析 改善前山積表 ? 平衡的步驟 ? Steps 2: 消除生產(chǎn)浪費(fèi) ? 七大浪費(fèi)消除 [不良品浪費(fèi) /動(dòng)作浪費(fèi) /過(guò)程浪費(fèi) /過(guò)量浪費(fèi) /庫(kù)存浪費(fèi) /移動(dòng)浪費(fèi) /不平衡浪費(fèi) ] ? 制作浪費(fèi)改善前 /后比較圖 , 報(bào)告中經(jīng)驗(yàn)分享 ? Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原則 /五大內(nèi)容 /六大步驟 ] ? 操作分析 [人機(jī)操作 /聯(lián)合操作 /雙手操作 ] ? 動(dòng)作分析 [動(dòng)素分析 /動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 ] ? 平衡的步驟 ? Steps 5: 建立新的模擬流程 新的 FLOW CHART/ SOP (SWR發(fā)行 ) ? Steps 6: 實(shí)施新的模擬流程 ? 改善后時(shí)間測(cè)量 ? 改善后山積表制作 ? 平衡的步驟 ? Steps 7: 改善總結(jié)報(bào)告 : ? 平衡率 ? 設(shè)定產(chǎn)能 ﹑ 實(shí)際產(chǎn)能 ﹑ 人均產(chǎn)能 (單機(jī)產(chǎn)能 ) ? 損失分析 ? 品質(zhì)分析 ? 成本改善率 ? Steps 8: 標(biāo)準(zhǔn)化 ? 平衡的步驟 謝謝 ! 演講完畢，謝謝觀看！