【正文】 據(jù)統(tǒng)計，在精密加工中，由于熱變形引起的加工誤差約占總加工誤差的 40％一 70％。 刮研或研磨配合面，提高配合表面的形狀精度，減小表面粗糙度值，使實(shí)際接觸面增加，從而有效地提高接觸剛度。零件配合面間的間隙的影響，主要反映在載荷經(jīng)常變化的鏜床、銑床上。軸承套8182a)工作狀態(tài)測定法 解決： 加橡皮墊三）夾緊力、重力引起的加工誤差三）夾緊力、重力引起的加工誤差74龍門銑橫梁變形【 例 】 龍門銑橫梁龍門銑橫梁變形轉(zhuǎn)移 龍門銑橫梁變形補(bǔ)償◆◆ 增加走刀次數(shù) ,可減小誤差復(fù)映 ,提高加工精度 ,但生產(chǎn)率降 工件加工后成鞍形工件加工后成鞍形 機(jī)床后頂尖處剛度； 吃刀抗力；工藝系統(tǒng)受力變形等于工藝系統(tǒng)各組成部分受力變形之迭加。kd 機(jī)床剛度； 工藝系統(tǒng)承受變形能力的評價63（ 48）式中 刀具在安裝使用中不當(dāng)將產(chǎn)生跳動，也將影響加工相應(yīng)。52===箱體前后支承孔、主軸前后支承軸頸的同軸度會使軸承內(nèi)外圈滾道相對傾斜，同樣也會引起主軸回轉(zhuǎn)軸線的漂移。★★ 軸承孔不圓引起鏜床主軸徑向跳動216。圖 2 主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動誤差的影響因素主軸的誤差軸承的誤差軸承的間隙與軸承配合零件的誤差主軸系統(tǒng)的徑向不等剛度和熱變形等，影響主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動誤差的主要因素對于不同類型的機(jī)床，其影響因素也各不相同。顯然，上式為一橢圓。 角度擺動 —— 瞬時回轉(zhuǎn)軸線與平均回轉(zhuǎn)軸線成一傾斜角度，但其交點(diǎn)位置固定不變的運(yùn)動。2）回轉(zhuǎn)誤差： 機(jī)床主軸在回轉(zhuǎn)時實(shí)際回轉(zhuǎn)軸線對理想回轉(zhuǎn)軸線的漂移。 機(jī)床設(shè)計制造時，應(yīng)從結(jié)構(gòu)、潤滑、防護(hù)裝置、采取措施提高導(dǎo)向精度。因而工件表面上形成 形狀誤差 。 包括： 導(dǎo)軌在水平面內(nèi)的直線度， 導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)的直線度， 前后導(dǎo)軌平行度（扭曲）， 導(dǎo)軌與主軸回轉(zhuǎn)軸線的平行度（或垂直度）。機(jī)床誤差可歸納為：機(jī)床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差機(jī)床主軸回轉(zhuǎn)誤差機(jī)床傳動鏈的誤差機(jī)床誤差機(jī)床導(dǎo)軌誤差 機(jī)床導(dǎo)軌誤差多達(dá) 21項。 3)試切時與正式切削時切削層厚度不同的影響。因此，只要其誤差不超過規(guī)定的精度要求、在生產(chǎn)中仍能得到廣泛的應(yīng)用。采用阿基米德蝸桿或法向直廓蝸桿代替漸開線基本蝸桿采用阿基米德蝸桿或法向直廓蝸桿代替漸開線基本蝸桿而產(chǎn)生的刀刃齒廓近似造型誤差。因此，曲面。例例 1：在數(shù)控銑床上采用：在數(shù)控銑床上采用 “ 行切法 ” 銑削復(fù)雜形面零件銑削復(fù)雜形面零件式中式中 用以控制工藝過程的正常進(jìn)行，當(dāng)發(fā)生質(zhì)量問題是可以從中判斷誤差性質(zhì)，找出誤差出現(xiàn)的規(guī)律。 把對加工精度影響最大的那個方向稱為 誤差的敏感方向 ，對加工精度影響最小的那個方向則稱為 誤差的不敏感方向。機(jī)加工中的原始誤差可歸納為：910工件相對于刀具靜止?fàn)顟B(tài)下的誤差原原始始誤誤差差與工藝系統(tǒng)原始狀態(tài)有關(guān)的原始誤差 (幾何誤差 )與工藝過程有關(guān)的原始誤差 (動誤差 )原理誤差定位誤差調(diào)整誤差刀具誤差夾具誤差機(jī)床誤差工藝系統(tǒng)受力變形（包括夾緊變形）工藝系統(tǒng)受熱變形刀具磨損測量誤差工件殘余應(yīng)力引起的變形工件相對于刀具運(yùn)動狀態(tài)下的誤差主軸回轉(zhuǎn)誤差導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差傳動誤差原始誤差構(gòu)成三、誤差的敏感方向 在加工過程中，各種原始誤差的影響會使刀具和工件間正確的幾何關(guān)系遭到破壞，引起加工誤差，各種原始誤差的大小和方向各不相同，而加工誤差則必須在工序尺寸方向度量。直接找正刀尖軌跡法定尺寸刀具法研究加工精度的目的 研究加工精度的目的、就是弄清各種誤差對加工精度影響的規(guī)律，掌握控制加工誤差的方法，以獲得預(yù)期的加工精度，必要時能指出進(jìn)一步提高加工精度的途徑。 零件加工后實(shí)際幾何參數(shù)與 理想幾何參數(shù) 接近程度。調(diào)整法下面以外圓車削為例說明兩者的關(guān)系。通常分析、計算、測試、實(shí)驗(yàn)，得出單因素與加工誤差間的關(guān)系。實(shí)際生產(chǎn)中，兩種方法常常結(jié)合應(yīng)用。—— 球頭刀半徑；球頭刀半徑；如曲線的加工是由許多很短的折線段逼近得到，插補(bǔ)功能。的。不可能絕對地準(zhǔn)確，因而產(chǎn)生調(diào)整誤差。 方法： 對工件進(jìn)行試切 — 測量 — 調(diào)整 — 再試切，直到達(dá)到要求的精度為止。1 導(dǎo)軌導(dǎo)向精度及其對加工精度的影響216。 30前后導(dǎo)軌的平行度（扭曲） δ以車床為例車床： 磨床：使刀架運(yùn)動時會產(chǎn)生擺動，刀尖的運(yùn)動軌跡是一條空間曲線，使工件產(chǎn)生形狀誤差312? ? 磨損誤差 —2．主軸回轉(zhuǎn)運(yùn)動誤差的形式 端面圓跳動（軸向漂移）徑向圓跳動（徑向漂移）角度擺動（角向漂移）主軸的回轉(zhuǎn)運(yùn)動誤差的基本形式 注意： 實(shí)際中常是這幾種誤差的合成。被加工端面不平，與圓柱面不垂直；被加工端面不平，與圓柱面不垂直；216。則刀尖運(yùn)動軌跡接近于正圓（圖 47）。軸徑不圓引起車床主軸徑向跳動AB216。軸徑不圓引起車床主軸徑向跳動216。45216。影響主軸軸向精度的主要因素★★ 軸承孔、軸徑圓度誤差；軸承孔同軸度誤差；軸肩、隔套 端面平面度誤差及與回轉(zhuǎn)軸線的垂直度誤差；裝配質(zhì)量等。例： 用滾齒機(jī)加工直齒輪時，要求滾刀和工件之間具有嚴(yán)格的運(yùn)動關(guān)系。16z123z31icefacd（ 26） 以齒輪機(jī)床傳動鏈為例：式中 Δφ?— 傳動鏈總的 轉(zhuǎn)角誤差 ； Δφj— 第 j個傳動元件的轉(zhuǎn)角誤差；53 校正裝置的實(shí)質(zhì)是在原傳動鏈中人為地加入一誤差，其大小與傳動鏈本身的誤差相等而方向相反，從而使之相互抵消。與夾具有關(guān)的影響位置誤差因素包與夾具有關(guān)的影響位置誤差因素包括：括：216。2）量具本身的制造誤差、測量時的接觸力、溫度、目測正確程度等，都直接影響加工誤差。這種變形將破壞切削刃和工件之間已調(diào)整好的正確的位置關(guān)系，從而產(chǎn)生加工誤差。k —kjj— 機(jī)床刀架剛度； 刀尖至工件左端距離。機(jī)床受力變形引起的加工誤差車細(xì)長軸 在兩頂尖間車削細(xì)長軸，由于工件細(xì)長、剛度小，在切削力作用下其變形大大超過機(jī)床、夾具和刀具所產(chǎn)生的變形。工件就形成圓度誤差，這種現(xiàn)象稱為 “ 誤差復(fù)映 ” 。在粗加工時 ,每次走刀的進(jìn)給量 f一般不變 ,假設(shè)誤差復(fù)映系數(shù)均為 ε,則 n次走刀就有n76車床刀架變形曲線ΔX（ μm）10 20 30 40 500123F（KN）v加載和卸載曲線不重合，所圍面積表示克服摩擦和接觸塑性變形所作功。列出方程組：78解此方程組可的處車床主軸箱、尾座和刀架的剛度分別是： 79零件表面總是存在宏觀和微觀的形狀誤差，連接表面之間的實(shí)際接觸面積只是名義接觸面積的一部分在外力作用下，這些接觸處將產(chǎn)生較大的接觸應(yīng)力而引起接觸變形。溜板中的楔鐵 因此，卸載曲線不與加裁曲線相重合， 如各類軸承的調(diào)整中。摩擦熱是機(jī)床熱變形的主要熱源。此時的工藝系統(tǒng)穩(wěn)定，利于保證工件的加工精度。式中 —例：例： 長長 400mm絲杠，加工過程溫升絲杠，加工過程溫升 1℃℃ ，熱伸長量為：，熱伸長量為：工件熱變形工件熱變形94式中 α—◆◆ ◆◆ 切削時間；機(jī)床熱變形特點(diǎn)機(jī)床熱變形特點(diǎn)v450150100200位移100101v 均衡立柱前后壁溫度場v恒溫；v例 1： 下圖表示一個內(nèi)外壁厚相差較大的鑄件，澆注后，冷卻過程如下： 壁 A、 C較薄，散熱容易，冷卻快。細(xì)長軸彎曲原因，經(jīng)軋制的材料存在內(nèi)應(yīng)力，經(jīng)車削后，此內(nèi)應(yīng)力重新分布產(chǎn)生彎曲。工件轉(zhuǎn)角累積誤差Δ1 l1l2Δ2216?！?觸頭 附加位移螺母附加轉(zhuǎn)動誤差補(bǔ)償：指人為引入附加誤差因素，以抵消或減小原始誤差的影響117216。加工誤差的性質(zhì)加工誤差的性質(zhì) 在順序加工一批工件中，其大小和方向均不改變，或按一定規(guī)律變化的加工誤差。隨機(jī)誤差服從統(tǒng)計學(xué)規(guī)律。工序能力系數(shù) ＞ 謝謝觀看 /歡迎下載BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH