【正文】 當更改的機會。 e 在質量策劃之前需要管理者支持。 e 應對計量型和計數型數據進行評估。 初始過程能力研究 240。 e 不僅注意變差的特殊原因，還要了解普通原因，以尋找減少這些變差源的途徑，以達到持續(xù)改進。 e 。前一個控制計劃是后一個控制計劃的基礎。其關鍵是正確地識別不同類型的過程中影響產品特性變差的最主要的過程特性變差源，從而制訂有針對性的恰當的控制方法。 e 零件/過程：電子器件線路板/鉛焊 e 技術要求：100%通電 e 過程分析：經分析，影響產品質量的有兩個主要的過程特性：波峰高度和焊料濃度。 e 零件/過程：鋼框架/沖壓 e 技術要求：在鋼板上沖孔,并將鋼板形成若干規(guī)定的角度； e 過程分析：根據以往的經驗，沖頭破損是次類工裝的問題，此外，當沖壓形成角度時模具中移動的零件會產生變化。在每次批準生產之前在目測比較器上檢查正確的節(jié)徑和后角。 e 零件/過程：汽車罩蓋/SMC模型 e 過程要求：在罩蓋一端承受11N的沖擊力而不損壞； e 過程分析：經分析，影響罩蓋承受沖擊載荷能力的主要因素有：原材料的成分、混合比、材料存儲時間以及混合過程的溫度，它們都是對產品（耐沖擊力）有重要影響的過程特性。定期維護為應監(jiān)控的過程特性。 e 控制計劃：參見APQP手冊第54頁。 e 控制項目和方法：每小時抽5件進行耐沖擊力試驗，不出現失效。 e 零件/過程：前照燈/校準 e 技術要求：前照燈光束圖形應符合FMVSS法規(guī)要求。角度被列為特殊特性。采用自動檢驗方法進行100%檢驗。下面是采用因果圖(老七種工具之一) 進行過程分析的概念:方法和制度環(huán)境人員顧客要求顧客滿意設備材料協(xié)作 ? 持續(xù)改進 冶金學 機器 化學 材料準備 尺寸 夾具 工裝 協(xié)作 濕度 設定 交流 照明 指導書培訓/知識 環(huán)境溫度 測量系統(tǒng)操作變差 清潔度 預防維護 人機工程學持續(xù)改進循環(huán)圖1將過程類型組織分為原因和后果模型,其中第一級的分類為:人員、材料、設備、方法和制度。 e 控制計劃是APQP的輸出。 e 對于顧客的備件和服務操作也同樣應考慮質量、價格和交付。 e 。 240。 e 滿足顧客對所有特性的要求是所有供方的義務。安排一次管理評審。 e 小組保證所有控制計劃和過程流程圖已實施。 e 生產件批準的目的是驗證由正式生產工裝和過程制造出來的產品是否符合工程要求； e 參見PPAP手冊。 質量策劃認定 MSA計劃 240。 生產件批準 特性矩陣圖 240。 本過程的輸入和輸出：產 品 和 過 程 確 認 包裝標準 240。 e 小組應確保制定初始過程能力研究計劃； e 在控制計劃中標識的特性將作為初始過程能力研究的基礎； e 詳見SPC手冊。 e 使用附錄A8“控制計劃檢查清單”進行評價。運轉能力85% e 在初始過程流程圖的基礎上，完成過程流程圖； e 過程流程圖用來分析制造、裝配的全過程中人、機、料、法、環(huán)的變差原因。 240。 240。 240。即使沒有設計責任的供方（用ISO9002）也有評審可行性的要求。 e 也可同時確定需要的新的量具和試驗設備； e 小組應將這些要求增加帶進度表中，并監(jiān)控進展，保證總體進度的完成。 e 對有專利權的設計，必須與顧客共同確定其對外形、裝配、功能、性能和耐久性的影響； e 供方必須考慮設計更改對產品應用系統(tǒng)的影響。 e 小組應對控制規(guī)范進行詳細的評審和理解，有助于識別有關部件和總成的功能、耐久性和外觀的要求。 e 樣件的制造為小組和顧客提供極好的機會來評價產品或服務滿足顧客呼聲目標的程度。R是一種制訂貫穿于產品/過程開發(fā)，由開始到每一改進階段的試驗活動計劃和文件化的方法。 設計驗證是驗證產品設計是否滿足第1章敘述的各項活動中的顧客的要求，參加人員通常是設計部門。 設計驗證 設計 初始過程流程圖 240。 e 在小組要求下，可以更頻繁地報告新情況或要求幫助。應列入控制計劃中的產品/過程特殊特性作適當的安排。 e 質量目標是以持續(xù)改進為基礎。詳見有參考書。 設想產品具有某些特性、某種設計和工藝過程概念。? 240。在學習完全部內容后，可列出APQP各輸入、輸出要素與QSR有關章節(jié)的關系。e 五個里程碑。每個控制計劃包括三個階段：e 樣件—對發(fā)生在樣件制造過程中的尺寸測量、材料與性能試驗的描述；e 試生產—對發(fā)生在樣件之后，全面生產之前的制造過程中的尺寸測量、材料和性能試驗的描述。 確定范圍*根據克萊斯勒、福特、通用汽車公司質量體系要求有關“適用范圍”的引言部分決定本手冊采用的合適章節(jié)。3 APQP的基礎 組織小組e 橫向職能小組是APQP成功的組織關鍵；e 小組需授權（確定職責）；e 小組成員：技術、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、分承包方、顧客代表。 控制計劃控制計劃：控制零件和過程的系統(tǒng)的書面描述。k）e 尺寸控制計劃（DCP）e 動態(tài)控制計劃（DCP）e 防錯（POKAYOKE）e 過程流程圖e 質量功能展開（QFD）e 系統(tǒng)失效模式與后果分析（SFMEA）5 APQP進度圖概念提出/批準項目批準樣件試生產投產策劃策劃產品設計和開發(fā)過程設計和開發(fā)產品與過程確認生產計劃和 產品設計 過程設計 產品和 反饋、評定確定項目 開發(fā)驗證 開發(fā)驗證 過程確認 和糾正措施對圖的理解：e 五個過程。8 APQP與QSRAPQP與QSR的第I部分的20個要素和第II部分顧客的特殊要求幾乎都有關系。 240。以下項目中的許多內容有助于小組識別顧客關注問題/需要，并有選出適當的解決方案： e 運行情況不良報告； e 保修報告； e 能力指數； e 供方工廠內部質量報告； e 問題解決報告； e 顧客工廠退貨和拒收； e 現場退貨產品分析。成功的基準確定方法為： e 識別合適的基準； e 了解你目前狀況與基準之間產生差距的原因； e 制定縮小與基準差距、符合基準或超過基準的計劃。例如：某產品置信度為90%的可靠度的置信區(qū)間是：~。 e 總的可靠性目標應使用可靠度和置信區(qū)間來表達。e 在產品質量先期策劃中，應在過程流程圖中反映減少缺陷和提高效率的質量目標，對涉及的控制及資源予以說明。 e 在每一產品質量策劃結束時，小組應將新情況報告給管理者，以保持其興趣、承諾和支持。 可制造性和裝配設計 產品 初始材料清單 240。 e 本手冊不包括“可制造性和裝配設計計劃”的正式方法，但至少下列內容小組應考慮： ?設計、概念、功能和對制造變差的敏感性； ?制造和/或裝配過程； ?尺寸工差； ?性能要求； ?部件數； ?過程調整； ?材料搬運 e 小組的知識、經驗、產品/過程、政府法規(guī)和服務要求有可能需要考慮其他因素。R） ? DVPamp。 e 應用APQP手冊中第6章的方法制訂控制計劃，有關控制計劃的詳細介紹見第三章。 e 適宜的情況下，小組應保證數學數據和顧客的系統(tǒng)兼容以便民于有效的雙向交流。： e 所有設計更改和修改應在實施之前都應由授權人員加以確定，形成文件，并評審和批準。（顧客可能規(guī)定單獨的批準要求）。 e 。 產品/過程質量體系評審 設計驗證 240。 PFMEA 工程規(guī)范 240。 初始過程能力研究計劃 產品/過程特殊特性 240。 e 附錄A4產品/過程質量檢查表可提供小組用作評價。2班例如：? 更多的檢驗次數；? 更多的過程中檢驗和最終檢查點；? 統(tǒng)計評價；? 增加審核。 e 詳見MSA手冊。并應注意正式生產前有關問題的研究和解決。 240。 240。該過程用來評價生產過程是否就緒； e 初始過程能力研究的方法與要求參見PPAP手冊和SPC手冊。 e 生產控制計劃是試生產控制計劃的邏輯擴展； e 詳見第3章控制計劃； e 使用附錄A8控制計劃檢查清單； e 還有其他類型的控制計劃，如福特公司的動態(tài)控制計劃（DCP），見APQP手冊附錄B和附錄G。小組應有能力表明所有策劃要求已經達到，關注的問題已文件化。采取SPC手冊中所描述的適當措施。 生產件批準 240。 e 應提出包括成本、進度和預期改進的建議供顧客評審，是否實施或進入了下一水平的產品設計，將由顧客決定。 e 在交付和服務階段，供方和顧客要繼續(xù)合作解決問題和不斷改進。 e 必須用多方論證的方法制訂控制計劃； e 下列情況發(fā)生時，如必要必須評審和更新控制計劃：? 產品更改；? 過程更改；? 過程不穩(wěn)定；? 檢驗方法、頻次等修訂。 過程分析的方法很多，其他如質量管理的老七種工具、新七種工具。 e 控制項目和和方法：自動進料器可以通過感應波峰高度并自動補償。沖孔的直徑一般不會有明顯的變化，只要求它出現即可，尺寸未列為特殊特性。 e 控制計劃：參見APQP手冊第51頁。乃沖擊能力已確定為產品的特殊特性。 e 控制項目和方法：定期檢測室內灰塵含量，制定定期維護程序和設立灰塵含量檢測警報裝置