【正文】 另外要說明的一點是：在整個注射過程中，注射壓力是不斷變化的，注射缸的進口壓力也隨之由小到大變化，當注射壓力達到最大時，注射缸活塞的運動速度也將近似等于零，此時管路的壓力損失隨流量的減小而減少。其中管路局部壓力損失相對來說小得多，故主要計算通過控制閥的局部壓力損失。額定壓力為20 MPa，額定轉(zhuǎn)速為8～l00r/min，最高轉(zhuǎn)矩為3057N 前面的計算已知，小泵供油壓力為pP1＝，考慮大泵到注射缸之間的管路損失，大泵供油壓力應為pP2＝(＋)MPa＝，取泵的總效率ηP＝，泵的總驅(qū)動功率為 ＝ kW 考慮到注射時間較短，不過3s，而電動機一般允許短時間超載25%，這樣電動機功率還可降低一些。再加上其他一些輔助元件便構(gòu)成了250克塑料注射機完整的液壓系統(tǒng)圖，見圖2，其動作循環(huán)表，見表24。⑹安全聯(lián)鎖措施本系統(tǒng)為保證安全生產(chǎn)，設置了安全門，在安全門下端裝一個行程閥，用來控制合模缸的動作?？焖龠\動時，需要有較大流量供給。液壓馬達是單向旋轉(zhuǎn)的，其回油直接回油箱，視其出口壓力為零，這樣 按最后確定的液壓缸的結(jié)構(gòu)尺寸和液壓馬達排量，計算出各工況時液壓執(zhí)行元件實際工作壓力，見表22。求得相應的作用于活塞上的載荷力，并列于表21中。 250克塑料注射機液壓系統(tǒng)設計參數(shù)如下： 螺桿直徑 40mm 螺桿行程 200mm 最大注射壓力 153MPa 螺桿驅(qū)動功率 5kW 螺桿轉(zhuǎn)速 60r/min 注射座行程 230mm 注射座最大推力 27kN 最大合模力(鎖模力) 900kN 開模力 49kN 動模板最大行程 350mm 快速閉模速度 快速開模速度 注射速度 注射座后移速度 （1）合模缸的載荷力合模缸在模具閉合過程中是輕載，其外載荷主要是動模及其連動部件的起動慣性力和導軌的摩擦力。關鍵詞：注塑機 液壓系統(tǒng) 液壓缸 鐘形罩Abstract The pletion of this subject 250g small injection molding machine hydraulic system. Plastic injection molding is a thermoplastic products, processing equipment, it will heat melting plastic particles, high speed injection mold cavity, after some time packing, cool molding for the plastic products. This design was pleted for the following design elements: principles and theoretical study of injection molding and injection molding process analysis。塑料注射成型機是熱塑性制品的成型加工設備，它將顆粒塑料加熱熔化后，高壓快速注入模腔，經(jīng)一定時間的保壓，冷卻后成型為塑料制品。其基本工作原理是：粒狀塑料通過料斗進入螺旋推進器中，螺桿轉(zhuǎn)動，將料向前推進，同時，因螺桿外裝有電加熱器，而將料熔化成粘液狀態(tài)，在此之前，合模機構(gòu)已將模具閉合，當物料在螺旋推進器前端形成一定壓力時，注射機構(gòu)開始將液狀料高壓快速注射到模具型腔之中，經(jīng)一定時間的保壓冷卻后，開模將成型的塑科制品頂出，便完成了一個動作循環(huán)。（2）注射座移動缸的載荷力座移缸在推進和退回注射座的過程中，同樣要克服摩擦阻力和慣性力，只有當噴嘴接觸模具時，才須滿足注射座最大推力。活塞直徑 此時p1是由增壓缸提供的增壓后的進油壓力，初定增壓比為5，則p1＝5＝，鎖模工況時，回油流量極小，故p2≈0，求得合模缸的活塞直徑為 ，取Dh＝。各直線運動機構(gòu)均采用單活塞桿雙作用液壓缸直接驅(qū)動，螺桿則用液壓馬達驅(qū)動。⑶液壓馬達動作回路 螺桿不要求反轉(zhuǎn)，所以液壓馬達單向旋轉(zhuǎn)即可，由于其轉(zhuǎn)速要求較高，而對速度平穩(wěn)性無過高要求，故采用旁路節(jié)流調(diào)速方式。⑺液壓源的選擇該液壓系統(tǒng)在整個工作循環(huán)中需油量變化較大，另外，閉模和注射后又要求有較長時間的保壓，所以選用雙泵供油系統(tǒng)。液壓泵工作壓力為 pP＝(＋)MPa＝ ⑵液壓泵流量的確定 qP≥K(∑qmax)由工況圖看出，系統(tǒng)最大流量發(fā)生在快速合模工況，∑qmax＝3L/s。選擇液壓閥主要根據(jù)閥的工作壓力和通過閥的流量。表26主要管路內(nèi)徑管路名稱通過流量允許流速管路內(nèi)徑實際取值大泵吸油管小泵吸油管1大泵排油管小泵排油管雙泵并聯(lián)后管路注射缸進油管路 按下式來初步確定油箱的有效容積：V＝，這樣。電液換向閥2的額定流量為190L/min， MPa。 ⑴計算發(fā)熱功率 液壓系統(tǒng)的功率損失全部轉(zhuǎn)化為熱量。b同一個方案，設計者不同，也可以設計出不同的結(jié)果，例如系統(tǒng)壓力的選擇、執(zhí)行元件的選擇、閥類元件的選擇等等都可能不同。則： 在中低壓液壓系統(tǒng)中，按上式計算所得液壓缸的壁厚往往很小，使缸體的剛度往往很不夠，如在切削過程中的變形、安裝變形等引起液壓缸工作過程卡死或漏油?；钊膶挾菳一般取B=(~10)D；缸蓋滑動支承面的長度，根據(jù)液壓缸內(nèi)徑D而定；當D80mm時，??；當D80mm時，取。設計時根據(jù)具體情況進行選擇。導向套的位置可安裝在密封圈的內(nèi)側(cè)，也可以裝在外側(cè)。第三章 液壓集成塊的設計塊式集成是按典型液壓系統(tǒng)的各種基本回路，做成通用化的6面體油路塊（集成塊），通常其四周除1面安裝通向液壓執(zhí)行器（液壓缸或液壓馬達）的管接頭外，其余3面安裝標準的板式液壓閥及少量疊加閥或插裝閥，這些液壓閥之間的油路聯(lián)系由油路塊內(nèi)部的通道孔實現(xiàn)，塊的上下兩面為塊間疊積結(jié)合面，布有由下向上貫穿通道體的公用壓力油孔P、回油孔O（T）、泄漏油孔L及塊間連接螺栓孔，多個回路塊疊積在一起，通過4只長螺栓固緊后，各塊之間的油路聯(lián)系通過公用油孔來實現(xiàn)。二孔式 在集成塊上分別設置壓力油孔P和回油孔O各一個，用4個螺栓孔與塊組連接螺栓間的環(huán)形孔來作為泄漏油通道。中間塊的長度和寬度尺寸均應大于安放元件的尺寸，以便于設計集成塊內(nèi)的通油孔道時調(diào)整元件的位置。注意事項如下：應給安裝液壓閥、管接頭、傳感器及其他元件的各面留有足夠的空間；集成塊體上要設置足夠的測壓點，以便于調(diào)試和工作中使用；需經(jīng)常調(diào)節(jié)的控制閥如各種壓力閥和流量閥等應安放在便于調(diào)節(jié)和觀察的位置，應避免相鄰側(cè)面的元件發(fā)生干涉；應使與各元件相通的油孔盡量安排在同一水平面，并在公用通油道的直徑范圍內(nèi)，以減少中間連接孔、深孔和斜孔的數(shù)量。通常，.(7)集成塊的材料和主要技術要求制造集成塊的材料因液壓系統(tǒng)壓力高低和主機類型不同而異。為了美觀，機械加工后的鑄鐵和鋼質(zhì)集成塊表面可鍍鋅。2．分散式，這種型式將機床液壓系統(tǒng)的供油裝置、控制調(diào)節(jié)裝置分散在機床的各處。液壓動力源一般由液壓泵組、油箱組件、控溫組件、過濾組件和蓄能器組件等5個相對獨立的部分組成。2．油箱通?？煞譃檎w式油箱、兩用油箱和獨立油箱三類。箱蓋及管子引出口之類的所有開口都要妥為密封。清洗孔的數(shù)量和位置應便于用手清理油箱所有內(nèi)表面。液位計的上刻線對應著油液的容量。隔板要把系統(tǒng)回油區(qū)與吸油區(qū)隔開，并盡可能使油液在油箱內(nèi)沿著油箱壁環(huán)流。過濾網(wǎng)通常使用50~100目左右的金屬網(wǎng)。如果泄油管通入液面以下，要采取措施防止出現(xiàn)虹吸現(xiàn)象。4．液壓泵的安裝姿態(tài)應使液壓泵的殼體泄油口朝上，以保證工作時泵殼體中始終充滿油液。目前世界發(fā)達國家的注塑機控制技術比或LCD顯示屏的過程監(jiān)控，并通過多重處理將盡可能多的處理工作分配給外圍裝置完成，以提高注塑機內(nèi)的通訊能力，減輕主控部分負荷。同時感謝學院的領導和老師還有我的同學、朋友，有了你們的關懷、支持和幫助，讓我順利完成了畢業(yè)設計，在此向你們表示衷心的感謝，謝謝你們！參考文獻[1]章宏甲，2003 [2]楊培元，2004，7 [3]：機械工業(yè)出版社，1990 [4]馬廣，2004，9 [5]：機械工業(yè)出版社，2002，8[6]. 北京：海洋出版社，200