【正文】 其他影響軋制質(zhì)量的缺陷。 短坯 4800 ～ 6500mm。板坯長度: 長坯 8000 ～ 13600mm。每個垛位最多可堆放板坯若干層，但總高度不超過3米。第七章 板加區(qū)的主要設備及生產(chǎn)工藝 板坯庫熱軋板坯庫作為連接煉鋼連鑄與熱軋的咽喉，起著承上啟下的重要作用。F2F4機架采用最新型的無間隙型單向交叉方式的PC軋機,，與PC配合控制帶鋼凸度和平直度。 1780熱軋的新工藝、新技術、新裝備為適應不銹鋼和高強度、薄規(guī)格產(chǎn)品的生產(chǎn)，提高產(chǎn)量、擴大品種、降低消耗、增強市場競爭能力，在熱軋生產(chǎn)工藝流程線上采用下列新工藝、新技術、新裝備：板坯直接熱裝(DHCR)技術，實現(xiàn)節(jié)能降耗混合軋制生產(chǎn)工藝，碳鋼與不銹鋼混合軋制，有利于提高熱裝比和實現(xiàn)高產(chǎn)量碳鋼鐵素體軋制生產(chǎn)工藝。計算機過程控制系統(tǒng)將根據(jù)鋼種、規(guī)格、軋制速度、終軋溫度、卷取溫度的不同要求，對層流冷卻方式、冷卻速度和水量進行設定，以保證產(chǎn)品的機械性能。帶坯經(jīng)切頭飛剪切除頭、尾后，進入精軋除鱗箱，由高壓水清除再生氧化鐵皮，不銹鋼中間坯用蒸汽對帶坯表面進行吹掃；然后經(jīng)過精軋機F1前的立輥軋機軋制，以精確控制帶鋼寬度公差、提高和改善帶鋼邊部質(zhì)量；最后送入精軋機組軋制，帶坯經(jīng)過F1～F7四輥式精軋機組，～。出爐板坯經(jīng)輥道輸送到高壓水除鱗箱，用高壓水清除板坯表面氧化鐵皮。碳鋼熱裝軋制（HCR）：按照板坯庫控制系統(tǒng)（SYC）的統(tǒng)一管理，由30t板坯夾鉗吊車將經(jīng)連鑄2號板坯輸送輥道運到熱軋板坯庫的合格碳鋼板坯堆放到保溫坑中指定的垛位；軋制時，根據(jù)軋制計劃，按照軋制順序，由30t板坯夾鉗吊車逐塊將板坯從保溫坑取出，吊到上料輥道上并運到稱量輥道，經(jīng)測長、稱重、核對，然后送往加熱爐裝爐輥道，板坯定位后，由裝鋼機裝入加熱爐進行加熱。連鑄板坯由連鑄車間通過板坯運輸輥道，從三個入口點（ABC1）進入熱軋板坯庫，當板坯到達入口點前，有關該板坯的技術數(shù)據(jù)已由連鑄車間的計算機系統(tǒng)送到了熱軋廠的計算機系統(tǒng)，并在監(jiān)視器上顯示板坯有關數(shù)據(jù)，以便工作人員進行無缺陷合格板坯的核對和接收；同時，高溫檢測儀表將在接受點處檢測板坯溫度。28快速硫印和低倍檢驗214。20多支點支撐輥設計214。214。7中間包水口事故閘板214。 先進技術的采用為了提高連鑄機的產(chǎn)量，改善鑄坯的表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量，生產(chǎn)無缺陷鑄坯，在不銹鋼板坯連鑄機上采用了一些適用的工藝技術和裝備，詳見表57。C。10) 結晶器漏鋼預報裝置熱電偶式，預計檢出率90%，預計成功率98%。結晶器液面檢測裝置為渦流感應式，結晶器液面控制精度177。修磨完畢后經(jīng)檢查已無缺陷的鑄坯再用板坯夾鉗起重機吊運到輸送輥道上經(jīng)稱量送往熱軋板坯庫。鑄坯出了最后一個扇形段后，從切前輥道進入裝有火焰切割機的切割輥道。直線段以下的彎曲段中裝有一組小徑輥，經(jīng)過7個彎曲點，將板坯逐漸彎曲到鑄機的基本半徑。結晶器液面自動控制裝置不斷調(diào)節(jié)中間包塞棒的開度，使結晶器內(nèi)的鋼液面保持穩(wěn)定的高度。每輛小車都裝有提升和稱重裝置，每輛小車都可以在澆注位和各自的停車位間往返移動。LF變壓器1臺25MVA還有鋼水罐車、事故吹氬頂槍、電極接長站、保溫劑投入裝置、合金加料系統(tǒng)等設備。常壓罐蓋的使用，可以避免鋼水吸氮，控制鋼水調(diào)整過程，蓋上配有測溫取樣裝置，使工藝操作自動化程度高。真空罐蓋車1輛液壓馬達驅(qū)動還有真空狀態(tài)下加料裝置、吹氧裝置、真空取樣測溫裝置等設備。隨后加入還原劑和渣料，進行還原操作。深脫碳氧槍及升降裝置1套氧槍直徑216。帶頂吹氧槍，適應高碳區(qū)域快速脫碳的要求；如鋼種對氮氣含量有嚴格要求，爐底側部風口稀釋氣體應采用氬氣，如沒有特別要求，可采用氮氣代替氬氣在脫碳前期或全程作為稀釋氣體，以降低氬氣的消耗。95MVA電爐變壓器1套還有母液罐臺車、吹氧噴粉機械手、副原料鐵合金加料系統(tǒng)、母液罐、渣罐、烘烤器等設備。配有爐門氧槍和噴粉槍，噴粉槍能噴硅鐵粉和碳粉。最大出鋼量118t，冶煉周期為60～65min。：第四章 不銹鋼冶煉主要生產(chǎn)系統(tǒng)不銹鋼冶煉生產(chǎn)系統(tǒng)包括鐵水預處理系統(tǒng)，電爐系統(tǒng)，氬氧脫碳爐系統(tǒng)和鋼水精煉系統(tǒng)等子系統(tǒng)。脫磷鐵水＋液態(tài)鉻鐵→電爐→氬氧脫碳爐→連鑄電爐工藝同上述三步法電爐工藝。在電爐廢鋼配料跨，將廢鋼和部分合金配至廢鋼料籃中，料籃位于帶稱量的料籃車上，料籃車開至電爐跨，由210/70/10t起重機吊起加入電爐爐內(nèi)，蓋上爐蓋通電熔化。為了有效地去除原料中的有害元素磷，設置雙工位鐵水脫磷站一套，以滿足不銹鋼冶煉對低磷原料的要求。對于超低碳和含Ti、Nb不銹鋼的冷加工件和焊接件，需在500～950℃加熱，然后緩冷，消除應力（消除焊接應力取上限溫度），可以減輕晶間腐蝕傾向并提高鋼的應力腐蝕抗力。 奧氏體不銹鋼的熱處理奧氏體不銹鋼常用的熱處理工藝有：固溶處理、穩(wěn)定化處理和去應力處理等。當含Ni量達到8％～10％時，奧氏體不銹鋼應力腐蝕傾向性最大，繼續(xù)增加Ni含量至45％～50％，應力腐蝕傾向逐漸減小，直至消失。工程上常采用以下幾種方法防止晶間腐蝕：（1）降低鋼中的碳含量，從根本上解決鉻的碳化物（Cr23C6）在晶界上析出的問題。在不銹鋼的熱加工和使用性能方面可以通過控制鐵素體形成元素或奧氏體形成元素的含量,達到改善熱加工性能和使用性能的目的。還有日本一般住宅建筑的壽命特別短為20～30年，廢材處理成為一大問題。再如日本1980年以后，用于建筑業(yè)的不銹鋼增長了約4倍，主要用作屋頂、大樓內(nèi)外裝飾和結構材。有很好的耐蝕性，極好的成形性，而且經(jīng)過冷加工后能增加強度。 鐵素體不銹鋼的鋼種演變見圖12。表11 馬氏體不銹鋼的化學成分/%鋼種CrCMnSiPS其 它403410414416416Se420420F422431440A440B440F~13~~12~1412~1412~1412~1411~1315~1716~1816~1817~~~ Se Mo ~,~％～30％，%（見表2）。具有相當好的彈性。（3）加入合金元素使鋼在常溫時能以單相狀態(tài)存在，減少微電池數(shù)目從而提高鋼的耐蝕性。從上述腐蝕機理可見，防止腐蝕的著眼點應放在：盡可能減少原電池數(shù)量，使鋼的表面形成一層穩(wěn)定的、完整的、與鋼的基體結合牢固的鈍化膜；在形成原電池的情況下，盡可能減少兩極間的電極電位差。斷裂方式主要是沿晶的、也有穿晶的，這是一種危險的低應力脆性斷裂，在氯化和堿性氧化物或其它水溶性介質(zhì)中常發(fā)生應力腐蝕，在許多設備的事故中占相當大的比例?？梢?，氧化膜的產(chǎn)生及氧化膜的結構和性質(zhì)是化學腐蝕的重要特征。目前全世界年產(chǎn)不銹鋼在2400萬t左右。不銹鋼不一定耐酸，但耐酸鋼同時又是不銹鋼。在同一介質(zhì)中,不同種類的不銹鋼腐蝕速度大不相同，而同一種不銹鋼在不同的介質(zhì)中腐蝕行為也大不一樣。腐蝕基本上有兩種形式：化學腐蝕和電化學腐蝕。不同材料在不同負荷及不同介質(zhì)環(huán)境的作用下，其腐蝕形式主要有以下幾類：一般腐蝕：金屬裸露表面發(fā)生大面積的較為均勻的腐蝕，雖降低構件受力有效面積及其使用壽命，但比局部腐蝕的危害性小。出現(xiàn)點腐蝕后應及時磨光或涂漆，以避免腐蝕加深。一般往鋼中加入Cr、Ni、Si等元素均能提高其電極電位。（5）加入Ti、Nb等元素，消除Cr的晶間偏析，從而減輕了晶間腐蝕傾向。馬氏體不銹鋼鋼種演變見圖1?？寡趸詮?，加入合金元素可在有機酸及 含Cl的介質(zhì)中有較強的抗蝕?；境煞譃閘8％Cr、8％Ni簡稱18－8鋼。從節(jié)能和再循環(huán)等環(huán)保的觀點看，不銹鋼的需求有望進一步擴大。今后不銹鋼在該領域的市場將有所作為。如：在手機和微機部件中，靈活應用了不銹鋼的高強度、彈性和非磁性等特性，使得不銹鋼的應用擴大。含碳量越高，晶間蝕傾向性越大。（3）通過調(diào)整鋼中奧氏體形成元素與鐵素體形成元素的比例，使其具有奧氏體+鐵素體雙相組織，其中鐵素體占5％～12％。另外可選用AF雙相鋼，它在Cl和OH介質(zhì)中對應力腐蝕不敏感。（2）穩(wěn)定化處理。但由于含Cr量高，易形成σ相，使用時應加以注意。采用120t雙工位強攪拌VOD（SS－VOD）一套，二步法工藝時，VOD裝置作為鋼水罐精煉站（LTS），用于調(diào)整鋼水成分和溫度。隨后將電爐母液與爐渣一起出至母液罐內(nèi)，渣鋼混出使爐渣中的氧化鉻充分還原。脫磷鐵水＋液態(tài)鉻鐵→氬氧脫碳爐→VOD→連鑄采用本工藝是主體工藝的備用工藝，如電爐維修時間過長，可根據(jù)具體情況，采用這一工藝流程。由于鐵水脫磷時對鐵水的含硅量有一定的要求，因此在鐵水脫磷之前，還要在鐵水脫磷站對鐵水進行補充脫硅處理。 300mm，升降裝置2不銹鋼冶煉中原料成本占比重很高，盡量多使用不銹鋼廢鋼（特別是鎳鉻不銹鋼）是降低成本的有效途徑，采用電爐熔煉母液為大量使用不銹鋼廢鋼創(chuàng)造了十分有利的條件。電爐采用死爐座作業(yè)，電爐修爐時，可采用脫磷鐵水直接兌入不銹鋼轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)430不銹鋼。為適應氬氧脫碳爐二步法生產(chǎn)的需要，爐底設置了側吹風口，同時配備了副槍和爐氣分析儀參與氬氧脫碳爐的脫碳過程控制，使氬氧脫碳爐的冶煉操作更為方便和準確。其工藝過程分為脫碳期和還原期，如鋼中硫含量要求低于50～100ppm，在還原期后，需要進行單獨造渣脫硫工藝?？s短冶煉時間，避免了過程溫度過高影響爐襯壽命，工藝操作方便； 140mm，升降裝置：160 kW去除夾雜物二步法時，VOD裝置作為鋼水罐處理站（LTS）。帶質(zhì)譜儀爐氣分析系統(tǒng)，有利于計算機模型控制；包蓋下降，通電加熱加入渣料、鐵合金，在整個處理過程中進行底吹氬攪拌，鋼包底吹氬設有兩個透氣磚，并備有事故頂吹氬槍。 生產(chǎn)規(guī)模與連鑄坯規(guī)格不銹鋼板坯生產(chǎn)規(guī)模： 144萬t/a不銹鋼連鑄坯規(guī)格：厚度： 180、200mm（標準坯）寬度： 750～1600 mm定尺長度： 8000～13600mm短尺長度： 4800～6500mm（熱軋能接受的非定尺長度）最大坯重： 30t 不銹鋼連鑄板坯的生產(chǎn)工藝不銹鋼連鑄板坯的生產(chǎn)工藝流程見圖51。開啟鋼包滑動水口后，鋼水經(jīng)過鋼包到中間包之間的保護套管流入中間包，待中間包內(nèi)鋼水液面上升至一定高度后，投入覆蓋渣。為使鑄坯得到合適的冷卻，在扇形段輥子間裝有氣霧噴嘴，通過二冷動態(tài)控制模型的計算和設定，由儀表和閥門系統(tǒng)來控制噴淋冷卻的強度，以適應不同鋼種和不同拉坯速度的需要。在水平段部分應用動態(tài)輕壓下技術，根據(jù)在線模型對鑄坯的凝固末端施加一定的壓下量，減小鑄坯的中心偏析。切成定尺的鑄坯經(jīng)過出坯輥道在去毛刺輥道上由去毛刺機去除兩端的毛刺，再由噴號機在鑄坯的前端噴上板坯編號。回轉(zhuǎn)臺上設有鋼包加蓋裝置。中間包車行走由電動(VVVF)驅(qū)動，升降和橫向微調(diào)由液壓驅(qū)動。12) 輥縫測量儀可以測量內(nèi)外弧輥縫、外弧輥面弧度、輥子轉(zhuǎn)動情況、噴嘴堵塞情況等。19) 不銹鋼連鑄機設一臺橫移小車，將不銹鋼板坯從連鑄線橫移到輸送輥道上。3增大中間包容量214。10結晶器狀態(tài)檢測214。16共振式結晶器液壓振動214。23鑄流電磁攪拌214。為了特殊品種不銹鋼（部分鐵素體和馬氏體）溫裝工藝的需要在13－14跨內(nèi)設置2座保溫爐，4個垛位；11－12和12－13跨設置2座保溫坑，16個垛位。板坯庫的管理由板坯庫控制系統(tǒng)（SYC）執(zhí)行。粗軋立輥軋機最大有效側壓量為60mm，設有自動寬度控制系統(tǒng)（AWC）和短行程控制（SSC），以減少中間帶坯寬度誤差和頭、尾端的魚尾狀。每架精軋機出口設有抽風裝置。鋼卷運輸采用運輸鏈和步進梁組合運輸方式，快速運輸鏈將鋼卷運輸?shù)讲竭M梁運輸機取卷位置，由步進梁運輸機取下鋼卷向前繼續(xù)運輸，鋼卷經(jīng)稱重、噴印，送到鋼卷提升機，鋼卷提升機將鋼卷托起到地面步進梁，根據(jù)下一工序決定鋼卷存放的跨間。是指精軋機軋出的帶鋼在冷卻過程中快速完成相變。（GTC）GTC為GTO的改進型，,。以優(yōu)化的軋制計劃、最佳的吊車作業(yè)率、最佳的板坯庫存量支持熱軋的正常生產(chǎn)，支持熱裝作業(yè)。12500），（200180。 短坯 15t。外形尺寸允許偏差寬度： 碳鋼：177。熱軋加熱爐的作用是對軋前（壓力加工）的鋼坯進行加熱，而加熱的目的就是把坯料加熱到均勻的、適合于軋制的溫度。板坯均由毗鄰的連鑄車間經(jīng)輥道直接運送至本套軋機，來自連鑄車間的連鑄坯全部為合格坯，碳鋼連鑄機額定產(chǎn)量310t/h，由此DHCR的額定能力亦只能為310t/h左右。由此可見，三座步進式加熱爐都必須具備坯料冷裝入爐加熱與直接熱裝入爐加熱的功能，當三座爐子的其中一座作為DHCR爐時，另一座爐子可作為加熱碳鋼冷坯或鐵素體不銹鋼冷坯之用，反之亦然。軋后中間坯：碳鋼：厚度：20~60mm（其中20~55mm進熱卷箱） 寬度：750~1630mm 單位卷重：不銹鋼：厚度：20~40mm 寬度：750~1600mm 單位卷重：（HSB） 用途用來清除板坯被加熱爐加熱而產(chǎn)生的一次氧化鐵皮。噴距高度:260mm。該指標值在目前國內(nèi)寬帶鋼熱軋機中是最先進的一個指標值。為此，一鋼1780熱軋機在中間坯保溫措施方面選擇了：無芯軸熱卷箱。當精軋區(qū)域出現(xiàn)故障時，在處理故障過程中，粗軋區(qū)對軋制好的中間坯經(jīng)熱卷箱卷取送至熱卷箱爐進行保溫和加熱