【正文】 到問題源頭： ① .馬上在場采取應(yīng)急措施 。 對策表 / 5W1H法 D 5實施計劃 依據(jù)對策表認真執(zhí)行。 ※ 步 驟 8也可 將 “ 剩 余問題點 ” 及 “ 今 后 的方 針 ” 分 別 列出。 提防騙人的數(shù)據(jù)（數(shù)據(jù)不同的處理結(jié)果） 六 .從數(shù)據(jù)解讀中分析問題 39 一 .現(xiàn)狀的分析： ① .描述現(xiàn)狀的地圖，衡量目前的標準化； ② .層別與分析，找到切入點， QC7手法； ③ .再標準再分析。 ● 腦激蕩演練 .ppt ● 創(chuàng)新游戲 .ppt 七 .品質(zhì)問題的解決對策 有 50%把握 即開始做改善 42 七 .應(yīng)朝 “ 不良原因 ” 及預(yù)防再發(fā)生擬 訂具體、量化、可操作之對策。 問題 的因素： 天 氣 、 節(jié) 目、 設(shè)備 、混 亂 、整 潔 產(chǎn) 生不利影 響 的特定 潛 在 問題 ： 氣 候 統(tǒng)計 雷雨在傍晚 發(fā) 生有 10%的 機 率 預(yù) 防方法 WORKSHOP 應(yīng)變計劃 WORKSHOP 八 .潛 在 問題 分析 及預(yù) 防 與應(yīng)變 46 The End! 分析與解決品質(zhì)問題，要學(xué)會練 “ 套路 ” ，而非 “ 散手 ” ，更不是練 “ 盲拳 ” …… ● 莫放棄 .ppt ● ..\YY\ 。 八 .對策提出三要領(lǐng) : ◆ 混水摸魚：從眾多雜亂無章的對策中辨識最好的對策。 七 .品質(zhì)問題的解決對策 40 三 .解決操作層問題三步曲： ； ； 。 26 一 、 現(xiàn)狀 掌握 ： 組裝 不良 數(shù)據(jù) 查 檢 表 （ 單 位：只 ） 項 目 4/2 4/3 4/4 4/5 4/6 4/7 合 計 內(nèi) 部 雜 物 30 27 15 21 20 35 148 振 動異 常 34 36 30 21 16 23 160 彈 簧沾 膠 5 6 4 7 4 7 66 偏 心 3 2 1 1 0 5 12 其 他 2 2 4 2 1 6 17 合 計 74 73 54 52 41 76 370 檢 查 數(shù) 6200 6060 4890 5160 3900 4950 31160 不良率 履 歷 :查 檢 日期 :2021年 4月 2日 2021年 4月 7日 查 檢線別 :B2線 查 檢 周期 :每天 、 全 檢 判定方式 :目 視 查 檢 人 :蔡美 麗 27 二 、柏拉 圖 分析 ： 不 良 數(shù) 不 良 率 累 計 不良 率 影 響 度 累 計 影 響 度 振 動異 常 160 內(nèi) 部 雜物 148 彈 簧沾 膠 33 偏 心 12 其 他 17 100 合 計 370 資 料收集 :4/24/7 總檢 查數(shù) :31160只 28 100% % 振 異 內(nèi)雜 彈 粘 偏 其 動 常 部物 簧 膠 心 它 累計影響度 結(jié) 論 : 由柏拉 圖 得知造成 組裝 不良之 項目 有很多 ,但影 響 比 較 的是振 動異 常 及 內(nèi) 部 雜 物 ,兩 者占 %,應(yīng)針對 此 兩項檢討 改 進 。 對策表 C 7總結(jié)經(jīng)驗 將改善方案納入標準，對員工培訓(xùn) 新標準。 ③ .直到找到最直接的根本原因 。 一 、 問題的認識 6 一 .依掌握問題差距分類法： ：如何使偏 離 的 現(xiàn) 有 狀態(tài) 恢 復(fù)為應(yīng) 有 狀態(tài) 。 問題沒 有偶然的原因，一定要改善。 ② .追查原因時連續(xù)問 5WHY。 對策表 6檢查效果 根據(jù)對策表跟進結(jié)果。 四、 PDCA分析解決品質(zhì)問題八步法 24 五 .PDCA八步法解決品質(zhì)問題 案 例 演 練 25 選 定 理由 ： 最近 組裝 不良率有日 漸 上升之 趨勢 ； 組裝 不良造成返工、浪 費 成本 ； 客 戶時 有抱怨，影 響 公司 聲譽 。 ● 微軟智力題 .ppt ● 直方分析 .ppt WORKSHOP： 紙張厚度不良的分析與解決 二 .解決問題的三種方法： ① .走動管理； ② .三現(xiàn)主義（現(xiàn)時，現(xiàn)場，現(xiàn)象）； ③ .日常管理（事后管理，事中管理，事前管理）。 避免流于文字游戲 , 通常不接受 一些如 ：加強檢驗 ，加強控制， 加強培訓(xùn)之類不清不