精密體積成形模具的設(shè)計(jì)制造及發(fā)展(更新版)
【正文】 鋼冷擠凹模采用干磨，磨削深度為 ~ 時(shí)，使用中 100%開裂；采用濕磨，磨削深度 ~ 時(shí)，使用性能良好。制造工藝首先要解決加工后的加工變形與殘留應(yīng)力不能太大。離子鍍工藝可在模具表面鍍上 TiC、 TiN，其使用壽命可延長幾倍到幾十倍。使用 6W6Mo5Cr4V 鋼制作冷擠壓凸模，經(jīng)低溫氮碳共滲后，使用壽命平均提高 1 倍以上， 再經(jīng)低溫電解滲硫處理可以進(jìn)一步提高壽命 50%。 模具型腔大而壁薄時(shí)需要采用正常淬火溫度的上限，以使殘留奧氏體量增加，使模具不致脹大。帶狀、網(wǎng)狀、大顆粒和大塊堆集的碳化物使制成的模具性能呈各向異性，橫向的強(qiáng)度低，塑性也差。 對模具材料要進(jìn)行質(zhì)量檢測，模塊要符合供貨協(xié)議要求，模塊的化學(xué)成份要符合國際上的有關(guān)規(guī)定。某廠檢測擠壓第 1 件以后凸模的工作帶尺寸發(fā)現(xiàn)，鐓粗增大量為 ~。模架應(yīng)有良好的剛性，不要僅僅滿足強(qiáng)度要求，模板不宜太薄，在可能的情況下盡量增厚，甚至增厚50%。硬度一般可達(dá)125~155HB。 合理設(shè)計(jì)鍛壓工藝 □ 目前，一般企業(yè)無健全的工藝試驗(yàn)室，缺乏工藝試驗(yàn)條件，客觀上要求工藝方案必須正確，一次成功。采用數(shù)控銑床 (或加工中心 )加工電極，可保證電極的加工精度，減小試模時(shí)間，減少模具的廢品率和返修率，減少鉗工勞動量。 中國最龐大的下載 資料庫 (整理 . 版權(quán)歸原作者所有 ) 如果您不是在 網(wǎng)站下載此資料的 , 不要隨意相信 .請?jiān)L問 , 加入 可將此文件解密 合理設(shè)計(jì)精密體積成形件 (精鍛件 ) 模鍛件應(yīng)盡量避免帶小孔、窄槽、夾角，形狀要盡量對稱，即使不能做到軸對稱，也希望達(dá)到上、下對稱或左、右對稱。所有鍛壓工藝，特別是凈形和近似凈形加工工藝，在很大程度上取決于模具的精度和品質(zhì)，取決于模具的技術(shù)水平。 模具的早期失效形式，多為凸模斷裂、模膛邊緣堆塌、飛邊遭橋部龜裂、模腔底部發(fā)生裂紋。若圓角半徑過小，模腔邊緣很容易在高溫高壓下堆塌，嚴(yán)重者會形成倒錐，影響模鍛件出模。 成形是模鍛過程中最重要的工步，模鍛件的幾何形狀是靠鍛模來保證的，模鍛過程中要全面考慮各種因素，尤其是對生產(chǎn)中可能發(fā)生的或已暴露出的問題，在模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)采取措施減輕后續(xù)工序的加工難度。如S195 連桿，材料為 45 鋼，鍛后冷切邊，大頭搭子部位由于截面形狀小、料薄，在 切邊時(shí)經(jīng)常出現(xiàn)搭子及附近筋部撕裂，廢品率高。 采用多工序小變形的冷擠壓方法能有效地降低模具承受的單位擠壓力，工序間坯料可不進(jìn)行軟化處理，使模具壽命得以延長。 浮動模柄可避免壓力機(jī)對模具導(dǎo)向精度的不良影響。 □ 在鍛件飛邊切除時(shí)，凸模底要盡量與鍛件的上側(cè)表面相吻合。要采用超聲波探傷等無損檢測技術(shù)檢查，確保每件鍛件內(nèi)部質(zhì)量良好，避免可能出現(xiàn)的冶金缺陷，將廢品及早剔除。最好采用軸向、徑向反復(fù)鐓拔 (十字鐓拔法 )，它是將原材料鐓粗后沿?cái)嗝嬷袃蓚€(gè)相互垂直的方向反復(fù)鐓拔，最后再沿軸向或橫向鍛成，重復(fù)一次這一過程就叫做雙十字鐓拔，重復(fù)多次即為多次十字鐓拔。 通常 Cr12MoV 鋼淬火加熱溫度為 1000℃ ，油冷，然后 220℃ 回火。對碳素工具鋼， 200℃ 回火 1h，殘留應(yīng)力能消除約 50%，回火 2h 殘留應(yīng)力能消除約 75%~80%，而如果 500~600℃ 回火 1h，則殘留應(yīng)力能消除達(dá) 90%。為提高鍍敷效率，一般在工件上施加負(fù)電壓。平面刀具兩 端一定要刃磨好圓角 R，圓弧刀具刃磨時(shí)要用 R 規(guī)測量，絕不允許出現(xiàn)尖點(diǎn)。 鍛模粗加工時(shí)要為精加工保留合理的加工余量，因?yàn)樗舻挠嗔窟^小，可能因熱處理變形造成余量不夠，必須對新制鍛模進(jìn)行補(bǔ)焊，若留的 余量過大，則增加了淬火后的加工難
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