精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介及推進(jìn)方法介紹(完整版)
【正文】 系列 :7★進(jìn)料至交貨總時(shí)間（ D T D ）小時(shí) 焊接至入庫(kù) D TD 鑄造至入庫(kù) D T D 焊接至入庫(kù) D T D鑄造 D T D 焊接至總裝下線 D T D焊接至總裝下線 D T D 機(jī)加至總裝下線 D T D 下線至入庫(kù) D T D下線至入庫(kù) D T D 下線至入庫(kù) D T D8 ★ BT S 計(jì)劃達(dá)成率 %9 ★主要生產(chǎn)設(shè)備利用率 %10 成本 ★單車加工成本 元 / 件11 士氣 ★員工滿意度 % % 70%12 環(huán)境 ★單車 ( 機(jī) ) 能源折標(biāo)煤 標(biāo)噸/車 (臺(tái) ) 序號(hào)1 安全汽車C P S 管 理 指 標(biāo)五工廠指標(biāo)單位質(zhì)量交付三工廠 四工廠確定 CPS管理指標(biāo)體系 第一步 系統(tǒng)設(shè)計(jì) 22 監(jiān)督生產(chǎn)狀態(tài)。 第二步 逐步推進(jìn) 公 司 領(lǐng) 導(dǎo) 小 組公 司 C P S 辦 公 室 公 司 C P S 各 專 責(zé) 組三 工 廠 C P S 辦 公 室 四 工 廠 C P S 辦 公 室 五 工 廠 C P S 辦 公 室 河 北 、 南 京 27 宣傳與培訓(xùn) 充分利用公司內(nèi)部資源，采取各種宣傳方式，營(yíng)造良好的精益生產(chǎn)氛圍。到目前，共開啟問題 449個(gè)，解決問題 318個(gè)，正在整改的問題 22個(gè)，暫時(shí)無法實(shí)施整改的 96個(gè)，問題整改率達(dá)到 93%。 ⑥ ① ② ③ ③ ④ ⑤ ⑤ 42 ?以 PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進(jìn) 第二步 逐步推進(jìn) 重點(diǎn)環(huán)節(jié) 過程質(zhì)量控制 過程質(zhì)量控制：以提升 FTT為目標(biāo)，開展品質(zhì)不良整改活動(dòng)，各車間成立品質(zhì)小組（VRT小組），負(fù)責(zé)質(zhì)量角管理看板數(shù)據(jù)的收集、處理、發(fā)布，對(duì)問題進(jìn)行跟蹤，提出解決方案，并進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督，防止問題再發(fā)生。 整改提升 第四步 對(duì)標(biāo)提升 47 第三部分 關(guān)注點(diǎn) 48 關(guān)注點(diǎn) 追求產(chǎn)量 對(duì)質(zhì)量、成本的關(guān)注 事前預(yù)防、事中控制 P C A D 方法運(yùn)用和數(shù)據(jù)決策 以銷定產(chǎn) 經(jīng)驗(yàn)管理 事后結(jié)果管理 以產(chǎn)促銷 （一）精益化思想、理念和工作方式深入員工 49 （二）構(gòu)建了一套完整的管理體系架構(gòu)，初步形成一套實(shí)用的工作體系 P D C A 編制推進(jìn) 主體計(jì)劃 ?形成標(biāo)準(zhǔn)分級(jí)培訓(xùn)模式 ?建立 指標(biāo) 體系對(duì)標(biāo)分析網(wǎng)絡(luò) 建立成獨(dú)特的考核機(jī)制《 運(yùn)行指標(biāo)分析報(bào)告 》 建立 “最佳作業(yè)方式推廣”機(jī)制 50 （三）、持續(xù)推進(jìn)技巧關(guān)注 這是一項(xiàng)企業(yè)長(zhǎng)期堅(jiān)持的重要工作，如何持續(xù)有效地推進(jìn)精益生產(chǎn)工作顯得十分重要。 確立標(biāo)桿 ?按照 SQDCME六個(gè)方面，持續(xù)優(yōu)化公司、工廠、車間、班組 4級(jí) CPS管理指標(biāo)體系，統(tǒng)一指標(biāo)口徑，建立完善基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的層層收集上報(bào)制度，提高數(shù)據(jù)的真實(shí)性、準(zhǔn)確性和及時(shí)性。 以定時(shí)定位置管理為基礎(chǔ)的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 38 ?以 PDCA持續(xù)改善為基本原則分領(lǐng)域推進(jìn) 第二步 逐步推進(jìn) 重點(diǎn)環(huán)節(jié) （ 2）工作要素表是按照 TS16949對(duì)作業(yè)步驟、產(chǎn)品檢查、工藝規(guī)程、零件進(jìn)行質(zhì)量控制。 在不同階段分別采取課堂培訓(xùn) 、 現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)培訓(xùn) 、 實(shí)地參觀學(xué)習(xí)培訓(xùn) 、CPS交流活動(dòng) 、 教學(xué)光盤 、 CPS知識(shí)共享平臺(tái)等不同的方式進(jìn)行培訓(xùn) ，通過形式多樣的培訓(xùn)活動(dòng) ， 確保了 CPS的培訓(xùn)實(shí)效 。 可對(duì)大額輔料的消耗量進(jìn)行監(jiān)控，結(jié)合當(dāng)月產(chǎn)量，分析波動(dòng)原因，找出并消除浪費(fèi)，降低輔料成本。 ? 2020年對(duì) CPS體系文件進(jìn)行修訂，增強(qiáng)了體系的系統(tǒng)性、完整性和可操作性。 ” 要鼓勵(lì)團(tuán)隊(duì)精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。主要包括： 168。 價(jià)值流分析 VA/VE 168。市場(chǎng)不需要，而為了片面追求設(shè)備效率和提高產(chǎn)能形成的生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)是最大的浪費(fèi)。 “超產(chǎn)能手”不能提倡 等待是生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)最常見的浪費(fèi)： ?設(shè)備故障以及生產(chǎn)線平衡效率出現(xiàn)差異； ?因等待零配件或原材料、輔料或上道作業(yè)而待機(jī)； ?品種切換； ?在機(jī)器旁邊監(jiān)視機(jī)器的等待浪費(fèi)。 方法研究 IE 168。 操作者的質(zhì)量責(zé)任 168。 第一部分 精益生產(chǎn)簡(jiǎn)介 四、實(shí)施主要內(nèi)容及要求 14 目視管理。 管理體系綱領(lǐng)性文件 描述實(shí)施管理體系相互關(guān)聯(lián)過程 和活動(dòng)的文件 詳細(xì)的作業(yè)文件 證實(shí)活動(dòng)完成或取得成果的證據(jù)文件 評(píng)估手冊(cè) A層 程序文件 B層 作業(yè)指導(dǎo)書和其它文件 C層 記錄 D層 建立 CPS四層次文件體系 第一步 系統(tǒng)設(shè)計(jì) 20 根據(jù) CPS各要素推進(jìn)重點(diǎn)，結(jié)合公司、工廠的管理現(xiàn)狀，制定了推進(jìn)主體計(jì)劃及方針展開主體計(jì)劃，與日常工作緊密結(jié)合，確保各項(xiàng)計(jì)劃有效實(shí)施 。 單件工時(shí)數(shù) 單件工具工裝成本 虛驚事件、微小傷害 輔料消耗前五項(xiàng) CPS衡量 指標(biāo) 確定 CPS管理指標(biāo)體系 第一步 系統(tǒng)設(shè)計(jì) 23 確定 CPS管理指標(biāo)體系 第一步 系統(tǒng)設(shè)計(jì) 衡量指標(biāo)如何促使工廠積極消除浪
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