【正文】 主任為首，以生產工人為主體，以生產現(xiàn)場為中心的現(xiàn)場“三為”管理機制。質量管理要從“全面質量管理”轉向“零缺點管理”，進一步減少不良損失，用精益思想研究和實施質量改進和攻關，提高產品的工藝水平。第二篇：推行精益生產與準時生產總結推行精益生產與準時生產總結一、實施背景改善老舊的、傳統(tǒng)的生產模式，達到及時交貨，提高質量，降低成本，從而建立企業(yè)良好的信譽，必然推行精益生產。計劃的變更要在有明確目標與計劃時，在進行變更。作為制造型企業(yè)，現(xiàn)在在市場經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將七大浪費減到最小。四、品質管理對產品質量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。生產管理追求無庫存，就是要徹底改變以超量庫存保裝車的傳統(tǒng)做法，變以造型為中心的推動式生產為以清理為起點的拉動式生產。要通過采用一系列有效措施，不斷提高設備工裝的技術狀態(tài)，為保證生產順利進行和生產優(yōu)質產品提供可靠的必要條件。提高勞動生產率，就是通過采取一系列有效措施最大限度地為企業(yè)增加效益。為什么會出現(xiàn)這樣的思維，這樣的做法呢？就是要立足于競爭，立足于生產，要在競爭中求生存，非這樣做不可。除了轉變思想外，主要抓了以下幾個環(huán)節(jié)：（１）努力實現(xiàn)均衡生產。（２）搞好生產作業(yè)現(xiàn)場的整體優(yōu)化。（３）組織看板生產。有些單位把有關后方人員下放到車間、甚至班組實行封閉管理，但多數(shù)單位是集中在廠部，面向基層，搞好服務。（四）以精益思想為指導，大干產品創(chuàng)新、技術創(chuàng)新１、實行主查制領導方式，強化產品開發(fā)工作的集中統(tǒng)一指揮。對經(jīng)過幫助督促后仍無效的協(xié)作廠家，提出警告，直到取消配套資格。（３）開展群眾性的改進改善活動。激勵機制與制約機制的配套運行，促進了一人多崗活動的開展，職工們學得快，用得活。為全面深入開展精益生產管理工作，把精益生產管理工作扎實有效地落實到每一個崗位，讓每一個員工都能建立精益生產的新理念，并將這一理念形成一種習慣融入到具體工作之中，為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益，我廠積極的響應并參加了公司舉辦的為期兩個月的精益生產管理培訓學習。加強對檢驗人員的業(yè)務、素質培訓，提高檢驗員的業(yè)務能力，減少產品漏檢、錯檢，降低不必要的生產浪費。四、物料管理標準件發(fā)放改變以前的領用方式，設備標準件的領用，庫房按照標準件領用單進行發(fā)放。油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗。而現(xiàn)在對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程，是一段持續(xù)改進的過程。從華安盛道咨詢客戶看，企業(yè)推行精益生產是做出了一定的投入，但其收益卻是數(shù)十倍成百倍的，這表現(xiàn)在企業(yè)生產效率、產品質量、資金占用等實實在在的指標上。通過項目合作，將精益生產推行目標納入?yún)f(xié)議，雙方?jīng)]有退路，即使困難重重，也都會咬牙堅持，直至成功。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。文化的變革要比生產現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。但是，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數(shù)在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產帶來的好處。精益生產展開非常復雜，現(xiàn)場5S，員工培訓，根據(jù)生產流程縮小重復動作的時間，營業(yè)、生產流程、品質檢查、物流等等都要導入，不是簡單的說幾句話就能完成的，精益生產說白了需要持續(xù)對生產實施改善，雖然不一定能象豐田那樣，但改善是需要部門，現(xiàn)場，理念等等的持續(xù)導入的，員工從進入公司開始，就要有持續(xù)改善的觀念，現(xiàn)場看板，目標標示，工作流程的持續(xù)優(yōu)化，品質的持續(xù)改善，有問題，有過程，有結果，有追蹤，有持續(xù)的后續(xù)改善。建議先依托成本和6S兩個項目先進行推進，一般來講這兩個項目在中國制造業(yè)工廠已經(jīng)是常態(tài)了，現(xiàn)場作業(yè)人員和上層都基本上能夠理解，實施方法也很成熟，關鍵是很快能夠看得到效果，老板們認同了，給予更為充足的支持，現(xiàn)場人員也會接受這個狀態(tài)。換模方式減少浪費.（當然里面的什么看板管理，ANDOM系統(tǒng)將其規(guī)劃)，可以啟動“0”庫存方式和TMP方式，從而減少WIPamp。，形成適合自己的標準，并不斷根據(jù)實際情況進行更新。后續(xù)還的看自己怎么去整理。另外，特別建議公司不要在成立35年就推行一個價值流等細節(jié)性和流程固化性很強的項目，這個不是中層反對，而是大把上層人員都不能理解這個概念，因為這些是需要大量全局觀的人去完成的工作，高層不甚理解時，你讓中層人員去推動完成？最終畫蛇不成反類虎。將可能浪費時間、人力、財力、原料等等減少到最低，最少程度，這是我所經(jīng)歷的精益生產，也是我的日本籍老師傳授給我的。②工序間在制品的物流存儲：存儲場地原則上集中于生產現(xiàn)場；明確在制品的最大存儲量與最低訂貨量；實現(xiàn)“5S”的定置管理；明確存儲方式與配置相應的物流設備。傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理精益生產技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。開展持續(xù)改進研討會精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。我們應樹立危機意識責任意識，積極學習和應用精益生產，通過精益生產有效強化內部挖潛，消滅浪費提高效益，通過精益生產拉動管理全面提升，成為極具生命力的精益企業(yè)。精益生產是生產方式的變革，一切與生產相關的環(huán)節(jié)都應按精益生產的要求調整和改變，其復雜性和長期性可想而知。隨著精益生產知識的傳播，一些企業(yè)已認識到實施精益生產的重要意義并嘗試應用。同時，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動，號召每一位員工從點滴做起，在一年之內，完成節(jié)約百萬的目標。