【正文】 的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進入成本的時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費的比率為1：30：600：9000。（1）、制造過多/過早的浪費是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。等待的浪費。所以我們在生產(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式，建立一個沒有浪費的生產(chǎn)模式，當(dāng)然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習(xí)慣，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上；需要我們通過不斷的、持續(xù)的改善去完成。第一篇：精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，通過學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會，同時也有了對新管理方法的進一步了解。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點：（1）嚴(yán)格按照拉動式生產(chǎn)需求，進行生產(chǎn)，禁止隨意調(diào)整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調(diào)整工時、物料損耗等；（2）做好數(shù)字控制管理，實施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。搬運的浪費。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。（6）、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門的浪費而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進解決或改進問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進就算一項成果，并簡化申請過程，工人只需將改進的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進方法都進行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。四、柔性生產(chǎn)。作為制造型企業(yè)，要想在競爭日益激烈的市場環(huán)境中生存，就必須保持良好的競爭力。三、少人化、自動化“少人化”是從“省人化”過度得來的，這需要提高員工的操作技能才可實現(xiàn)。搬運的浪費。、偷懶的條件：設(shè)備、工裝、治具應(yīng)具備防呆能力?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。第四篇：精益生產(chǎn)心得精益生產(chǎn)心得體會1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。同時為全面開展精益生產(chǎn)活動，將精益理念深入貫徹到工作當(dāng)中，公司人員努力查找不精益問題，研究思考如何改善落實精益生產(chǎn)，我們從以下幾個方面做出了一定的精益改革：一、技術(shù)方面重新對木制產(chǎn)品鑄件重量進行核算、稱重，減少損失。三、采購方面堅持每天對鋼材等主要材料市場價格進行了解，時時掌握主要材料市場價格動態(tài)。刀具管理，數(shù)控刀具磨損后，修復(fù)以后在粗加工中使用。同時，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動，號召每一位員工從點滴做起，在一年之內(nèi)，完成節(jié)約百萬的目標(biāo)。精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過管理模式、人員組織、制造過程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場供求等方面的變革，精簡生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果。操作的浪費在我們的工作中時刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要使每一個員工能掌握多個崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實踐的機會，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作技能?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。三、少人化、自動化。經(jīng)過兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。喜人的成果，使我們堅定了精益生產(chǎn)的理念。工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復(fù)工作。采購前進行市場比價，同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價格最低廠家。對原有的木制產(chǎn)品設(shè)備進行設(shè)計改造，提高產(chǎn)品的使用性能，滿足客戶要求，增加銷售額，提高設(shè)備的市場占有率。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。對部門發(fā)展的思考：