【正文】 的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì)過(guò)去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當(dāng)這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí)，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會(huì)虧損，最終將面臨被淘汰的局面。經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)一人錯(cuò)誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。（1）、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對(duì)流動(dòng)資金的占用，這個(gè)浪費(fèi)曾經(jīng)對(duì)豐田公司造成過(guò)沉重的打擊。等待的浪費(fèi)。所以我們?cè)谏a(chǎn)系統(tǒng)上要學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)模式，建立一個(gè)沒(méi)有浪費(fèi)的生產(chǎn)模式，當(dāng)然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習(xí)慣，把這些新的觀念應(yīng)用在生產(chǎn)上；需要我們通過(guò)不斷的、持續(xù)的改善去完成。第一篇：精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得精益生產(chǎn)培訓(xùn)心得我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓(xùn)，通過(guò)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的理念，讓我對(duì)新思維有了近距離接觸的機(jī)會(huì)，同時(shí)也有了對(duì)新管理方法的進(jìn)一步了解。生產(chǎn)系統(tǒng)具體應(yīng)做到兩點(diǎn)：（1）嚴(yán)格按照拉動(dòng)式生產(chǎn)需求，進(jìn)行生產(chǎn)，禁止隨意調(diào)整，否則容易造成在制品庫(kù)存資金積壓、浪費(fèi)調(diào)整工時(shí)、物料損耗等；（2）做好數(shù)字控制管理，實(shí)施監(jiān)督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時(shí)流轉(zhuǎn)，將流失損失減少到最小化。搬運(yùn)的浪費(fèi)。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。（6）、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門(mén)的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過(guò)多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝?lái)說(shuō)，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。針對(duì)此點(diǎn)，豐田公司制定了一系列的辦法來(lái)充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問(wèn)題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場(chǎng)，說(shuō)明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來(lái)執(zhí)行，工人就可以拿到獎(jiǎng)勵(lì)。工人只要提出合理、且對(duì)生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡(jiǎn)化申請(qǐng)過(guò)程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評(píng)比出優(yōu)秀的成果，給予獎(jiǎng)勵(lì)和公布。對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場(chǎng)的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場(chǎng)管理真正地做好。精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過(guò)管理模式、人員組織、制造過(guò)程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場(chǎng)供求等方面的變革，精簡(jiǎn)生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西，減少一切浪費(fèi)，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用。四、柔性生產(chǎn)。作為制造型企業(yè)，要想在競(jìng)爭(zhēng)日益激烈的市場(chǎng)環(huán)境中生存，就必須保持良好的競(jìng)爭(zhēng)力。三、少人化、自動(dòng)化“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現(xiàn)。搬運(yùn)的浪費(fèi)。、偷懶的條件：設(shè)備、工裝、治具應(yīng)具備防呆能力。現(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。第四篇：精益生產(chǎn)心得精益生產(chǎn)心得體會(huì)1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。同時(shí)為全面開(kāi)展精益生產(chǎn)活動(dòng)，將精益理念深入貫徹到工作當(dāng)中，公司人員努力查找不精益問(wèn)題，研究思考如何改善落實(shí)精益生產(chǎn)，我們從以下幾個(gè)方面做出了一定的精益改革：一、技術(shù)方面重新對(duì)木制產(chǎn)品鑄件重量進(jìn)行核算、稱重，減少損失。三、采購(gòu)方面堅(jiān)持每天對(duì)鋼材等主要材料市場(chǎng)價(jià)格進(jìn)行了解，時(shí)時(shí)掌握主要材料市場(chǎng)價(jià)格動(dòng)態(tài)。刀具管理，數(shù)控刀具磨損后，修復(fù)以后在粗加工中使用。同時(shí)，我廠近期更是開(kāi)展了“雙百工程”的活動(dòng)，號(hào)召每一位員工從點(diǎn)滴做起，在一年之內(nèi)，完成節(jié)約百萬(wàn)的目標(biāo)。精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過(guò)管理模式、人員組織、制造過(guò)程、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)和市場(chǎng)供求等方面的變革，精簡(jiǎn)生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西，減少一切浪費(fèi)，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達(dá)到包括市場(chǎng)供銷在內(nèi)的各方面最好的結(jié)果。操作的浪費(fèi)在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費(fèi)及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費(fèi)只有全員參與才能做到更全面。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓(xùn)及實(shí)踐的機(jī)會(huì)，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習(xí)及給予分配不同的工作，讓他們?cè)诶碚摷皩?shí)踐中提高操作技能?，F(xiàn)場(chǎng)管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。三、少人化、自動(dòng)化。經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習(xí)，我收獲頗多。喜人的成果，使我們堅(jiān)定了精益生產(chǎn)的理念。工具由修理人員開(kāi)展工具的定期檢查和修復(fù)工作。采購(gòu)前進(jìn)行市場(chǎng)比價(jià)，同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價(jià)格最低廠家。對(duì)原有的木制產(chǎn)品設(shè)備進(jìn)行設(shè)計(jì)改造，提高產(chǎn)品的使用性能，滿足客戶要求，增加銷售額，提高設(shè)備的市場(chǎng)占有率。這說(shuō)明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險(xiǎn)的強(qiáng)有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn)。工藝人員在編制工藝時(shí)，對(duì)加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對(duì)圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時(shí)溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。對(duì)部門(mén)發(fā)展的思考：