【正文】 頂和預(yù)燃室采用分別支撐于爐殼上的獨立支撐結(jié)構(gòu)，這種形式的熱風爐，結(jié)構(gòu)穩(wěn)定。完善了現(xiàn)場班組管理七大任務(wù)的管理。持續(xù)收集每日質(zhì)量信息并匯總，經(jīng)過各船型數(shù)據(jù)積累，形成不同船型的質(zhì)量管理信息文件包模塊，為未來質(zhì)量改進奠定基礎(chǔ)。2）建立總裝區(qū)域拉動計劃管理建立具體到工位的日生產(chǎn)計劃，并建立生產(chǎn)作業(yè)日計劃表、產(chǎn)品不良表等對各種表格統(tǒng)計分析，提高作業(yè)效率。2）完善管理車間布局部件制造區(qū)域進一步劃分，裝配區(qū)域與焊接區(qū)域分離，提高作業(yè)效率。并根據(jù)精益管理推進項目實施計劃，將精益管理細化分解到每月實施，明確每月工作任務(wù)與內(nèi)容。，現(xiàn)場目視化、齊套管理針對六聯(lián)跨生產(chǎn)實際情況，分段車間、內(nèi)業(yè)車間積極開展精益管理基礎(chǔ)工作，車間內(nèi)部培訓、6S專項工作等工作，鞏固車間6S執(zhí)行。進一步優(yōu)化分段車間胎架位布局，明確各胎架位材料緩沖區(qū)與存放區(qū)，合理布局拉動齊套管理，提高分段制造效率。3）異常管理輸出相關(guān)的異常管理文件，分析異常原因，統(tǒng)計異常造成的工時損失，內(nèi)部問題造船的異常要做到快速、準確地解決。 1）建立精益培訓中心編制精益培訓中心方案，建立精益培訓中心，為公司培養(yǎng)精益人才，配置精益安全模塊、精益品質(zhì)模塊、精益成本模塊、標準作業(yè)模塊、5S與目視化模塊等，配套相應(yīng)的物資和設(shè)備。建立了拉動式的生產(chǎn)流程和生產(chǎn)計劃管理體系。拱頂全部采用硅磚，能承受更高的拱頂溫度。其中沉淀池及卸鐵樓屬于深基坑施工，鑄鐵機主廠房為采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)排架結(jié)構(gòu)，梯形鋼桁架屋架，設(shè)備安裝量巨大，工序交叉、工序之間交接貫穿整個工程，施工區(qū)域狹窄，有效施工面小，施工組織部署工作量大。施工進度控制：嚴格執(zhí)行施工網(wǎng)絡(luò)計劃，合理控制施工進度，積極聯(lián)系業(yè)主及EPC總包院，工程所需的設(shè)備供貨計劃，工程開工前的場地交接條件，工程施工時現(xiàn)場道路通暢及工程全面展開時的人際關(guān)系協(xié)調(diào)和組織，為工程的順利開展提供便利條件。質(zhì)量控制：加強過程管控，從材料進場開始控制，加工廠質(zhì)量把關(guān)，層層嚴格實行報檢制度，注重三檢制度，加強自檢數(shù)據(jù)的真實有效性，嚴防質(zhì)量通病的發(fā)生率。同時，員工士氣、企業(yè)文化、領(lǐng)導力、生產(chǎn)技術(shù)都在實施中得到提升，最終增強了企業(yè)的競爭力。目前已完成TDI裝桶站監(jiān)控升級改造項目。一是優(yōu)化TDI廠電子看板數(shù)據(jù)庫及存儲過程，將三個班組的數(shù)據(jù)進行分離，數(shù)據(jù)分離后，三班數(shù)據(jù)不再相互牽制，一個班組數(shù)據(jù)有誤，只體現(xiàn)在本班數(shù)據(jù)中，不會影響到其他班組，提高了程序運行穩(wěn)定性；二是根據(jù)PVC廠新增需求，開發(fā)了PVC廠各車間單耗周報模塊，實現(xiàn)了各勤及整個工組累計產(chǎn)量和平均單耗的自動核算功能，目前PVC看板已停止人工抄寫，實現(xiàn)電子看板自動核算的目的；三是每日巡檢跟蹤看板運行情況，將運行結(jié)果及時反饋至企業(yè)管理部門進行“五好一準確班組”考核。第四篇：精益管理精益管理，源自于精益生產(chǎn)（lean production），是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均對精益生產(chǎn)有所介紹。在過去，精益思想往往被理解為簡單的消除浪費，表現(xiàn)為許多企業(yè)在生產(chǎn)中提倡節(jié)約、提高效率、取消庫存（JIT）、減少員工、流程再造等。精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。企業(yè)生產(chǎn)和經(jīng)營活動中的浪費現(xiàn)象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業(yè)活動中的兩個基本構(gòu)成：增值活動和非增值活動。傳統(tǒng)的職能分工和大批量生產(chǎn)方式，往往阻斷了本應(yīng)動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產(chǎn)資金占用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質(zhì)量風險等等。理解并應(yīng)用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產(chǎn)的成功秘訣。編輯本段圖書目錄―沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用。孟家焉煤礦作為華潤聯(lián)盛公司條件最復(fù)雜的礦井之一，擔負著巨大的重任。精益化管理就像一縷清風一樣，吹入我工區(qū)，我們從節(jié)省一個小小的直通開始，推行節(jié)約，爭取把每一項工作做到精益求精，不斷改善。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽老師，以15年世界500強日系企業(yè)管理經(jīng)驗結(jié)合親自輔導的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動都視為浪費，并提出生產(chǎn)中的七種浪費（Muda），實施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費。時至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當初的TPS。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關(guān)注消除浪費，同時還以創(chuàng)造價值為目標―做正確的事‖。精益生產(chǎn)（LP—Lean Production）是美國麻省理工學院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過―國際汽車計劃（IMVP）‖對全世界17個國家90多個汽車制造廠的調(diào)查和對比分析，認為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。電子看板系統(tǒng)升級后，首先系