【正文】 預熱溫度（ ℃ ） 80~100 預熱時間（ h） 1~2 料筒溫度（ ℃ ） 前段 200~220 中段 180~200 后段 160~180 模具溫度（ ℃ ） 80~90 注射壓力（ MPa） 70~100 適用注射機類型 螺桿 、柱塞均可 二、塑件的質(zhì)量與體積計算 塑件的體積計算可近似用形狀分割成 10部分（小溝小槽等部分簡化）近似 計算。設注射機的額定鎖模力為 F（ N），型腔內(nèi)塑料熔體的平均壓力為 Pm（ MPa），單個制品在分型面上的投影面積為 A1（ mm178。 現(xiàn)根據(jù)初步的設計方案，選用（ 3）來確定型腔數(shù)目： ① 注射機額定注射量 mg 每次注射量不超過最大注射量的 80%， ）（ zjg mmmn / ?? 式中 n — 型腔數(shù) jm — 澆注系統(tǒng)質(zhì)量（ g） zm — 塑件重量（ g） gm — 注射機額定注射 量（ g） 澆注系統(tǒng)體積 Vj,根據(jù)澆注系統(tǒng)初步設計方案進行計算。 4V =π R178。 四、注射機的選擇 根據(jù)計算結果，并根據(jù)塑料注射機技術規(guī)格，查 《注射模設計與制作教程》表 365，查得注射機的型號為 SZ— 160/1000，其主要技術參數(shù)： 理論注射容量（ cm179。 2．考慮注射機技術規(guī)格 1） . 考慮鎖模力 盡可能減少塑件在分型面上的投影面積。 二）、 澆注系統(tǒng)的確定 澆注系統(tǒng)一般由主流道，分流道，澆口和冷料穴組成。 ~6176。的過渡圓角，以減少料流在轉向時的流動阻力。主流道盡量不采用分級對接形式。 2） . 在可能情況下，分流道的長度應盡量地短，以減少壓力損失，避免模 體過大影響成本 如果分流道較長時，應在其末端設置冷料穴，防止冷料和空氣進入模腔。 2） .塑料制品的澆口在開模的同時即被拉斷，澆口痕跡呈圓點狀不明顯，所以點澆口可開在塑件的表面及任何位置，并不影響制品的外觀。 5）、對于帶細長型心的模具，宜采用中心頂部進料方式，以避免沖擊變形。冷料穴的直徑應大于主流道的大端直徑，其長度約為主流道的大端直徑，這樣有利于物料的 流動。 6） 應使塑件在使用時方便、簡捷。 δ z — 模具制造公差，一般為（ 1/3~1/6），取 1/3Δ。 平均收縮率 S=(%+0. 03%)/2=% 因此 hm 1=〔 7（ 1+） +*2/3] ? =（ + ） ? = ? hm 2=〔 10（ 1+） +*2/3〕 ? =（ + ） ? = ? 四）、導向機構的設計 A、設計要點： 1. 導柱應合理地均布在模具分型面的四周，導柱中心到模具外緣應有足夠的 距離，以保證模具的強度。5mm。 推桿的固定形式 采用此固定較好，從圖中可以看出，除配合部分外，其余部分都有 的單邊間隙。 5）、對于有裝配要求的塑件，頂桿端面的安裝高度應高出型芯一個距離h=~，在塑件成型后使其平面形成一個凹窩，以免影響塑件的裝配。 冷卻系統(tǒng)設計原則 1）、盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡。 9）、冷卻水道進出 接頭應埋入模板內(nèi)，以免在搬運過程中造成損壞，最好在進口和出口出分別打出標志如“ IN”（進口）和“ OUT”（出口）等 2．冷卻時間的確定 在注射過程中，塑件的冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿模具型腔起到可以開模取出塑件時止的這一段時間。 2) 磨基準：按照零件圖基準方位在平面磨床上磨出基準面，同時磨平各平面，留 — 單邊余量。 脈寬 /us 間歇 /us 雙邊間隙 /mm 粗糙度 /Ra 200 100 60 50 20 50 — e)加工規(guī)準：如上表所示（注：以上規(guī)準只供參考，具體規(guī)準應根據(jù) 機床的性能，及其加工工人的經(jīng)驗來確定，確保最后一檔放電加工到位）。 4)在銑床上銑出如圖所示右側的形狀及其導滑部分。 導柱、導套的加工主要是內(nèi)、外圓柱面加工， 平板內(nèi)零件的制造過程主要進行平面加工和孔隙加工，他們在模具中起定位的導向作用，保證凹凸模在工作時具有正確的相對置，除了要保證導柱，導套配合表面尺寸形狀精度外，還應該保證導柱、導套各自配合面之間的同軸度要求。 (2) 鎖模力與注射壓力的校核 鎖模力可按 F≥Pm(nAz+Aj)校核 式中 Pm — 塑料注射壓力 Pm=80~130Mpa, 由于多腔注射，取Pm=130Mpa Az — 塑料在分型面上的投影面積（ cm2） Aj — 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積（ cm2） F — 注射機額定鎖模力 SZ－ 160/1000 注射機額定鎖模力為 1000KN 投影面積計算： 估算： Az=S1+S2+S3+S4+S5=++++ ==(cm2) Aj=760+ПR12+ПR22+П R32+706+8 =760+314+++706+8 =(cm2) 代 入公式中得 Pm=130(+)=594KN 由于 F=，故滿足 F594KN，同樣 SZ－ 160/1000 的額定注射壓力132KN130KN,也能滿足 PMMA塑料的注射壓力要求。 在本次畢業(yè)設計中，張容老師給了我們耐心的指導，并在設計中及時給我們解答疑難，讓我在本次畢業(yè)設計中積累知識能力得到了一個質(zhì)的飛躍，這對我的將來都會產(chǎn)生深遠的影響。 (4) 注射機開模行程的校核 SK≥H1+H2+（ 5~10） mm 式中 SK — 注射機行程（ SK=360mm） H1 — 脫模距離（頂出距離）， H1=25 H2 — 塑件高度 +澆注系統(tǒng)高度 H2=32+15=47 則 H1+H2+10mm=47+25+10=82(mm)360mm 故能滿足要求 十、 PP1340的成型條件 : 密度（ g/ cm179。 根據(jù)分析，導柱、導套加工藝過程如下： 備料 —— 粗車、半精車內(nèi)外圓柱表面 —— 熱處理 —— 研磨導柱中心孔 —— 粗磨、精磨配合表面 —— 研磨導柱、導套重要配合表面。 6)鉆螺釘固定孔。 9)對成型面進行研磨達到圖樣表面粗糙度的技術要求。 4) 在數(shù)控銑床上采用 軟件，采用直徑為 Φ8 的銑刀，銑出兩條澆道，采用直徑為 Φ6 的銑刀銑出分流道，同時，按照圖樣要求銑出四個型腔的形狀，單邊留 — 的余量。這段冷卻時間一般約為占整個注射生產(chǎn)周期的 80%。 3）、盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等，當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應處處相等。 7）、頂桿不易過細。給頂桿低部固定部分以較大的自由度，調(diào)正位置定心自如后在用螺栓緊固。 脫模力的計算 型心端面面積 =2*244*13+2*244*10=11224mm179。 3. 導柱和導套應有足夠的耐磨度和強度，常采用 20低碳鋼，經(jīng)滲碳~，淬火 48~55HRC，也可采用 T8A碳素工具鋼，經(jīng)淬火處理。 平均收縮率 S=(%+0. 03%)/2=% 因此 Hm =〔 10（ 1+） — *2/3〕 ? =（ — ） ? = ? 2）、型 2）、型芯尺寸的計算 A．型芯徑向尺寸的計算 Lm = ? ?? ?01zxSLs ????? 式中 Lm — 型芯的最大基本尺寸（ mm） Ls — 塑件的最小基本尺寸（ mm） Δ— 塑件公差 S — 塑件平均收縮率（ %） x — 綜合修正系數(shù)（考慮塑料收縮率的偏差和波動，成型零件的磨損等因素），塑件精度高，批量大，取 x=3/4。 凸模的結構設計 采用整體式結構，有較高的強度和剛度，且不易變形，塑件上不會產(chǎn)生拼?？p痕跡。注射模的排氣方式，大多數(shù)情況下是利用模具分型面或配合間隙自然排氣。 7）、不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷的部位設置澆口。 4） .適用于外觀要求較高的殼類或盒類塑件的單型腔模、多型腔模等各種模具，使用比較廣泛。 這樣就減少壓力損失，有利于物料的流動。內(nèi)壁粗糙度 Ra=， Sr=10+1=11， L2=4mm，L1=10mm， D1=120mm， d=6mm V1=（ 1/2） *（ 4/3） *R*R*R*∏ =（ 1/2） *（ 4/3） **11*11*11= V2=（ 1/3） *d*d*h*∏ =（ 1/3） **6*6*38 = 2） . 澆注套的設計 由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以需要選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如T8A）單獨加工和熱處理（硬度為 53~57HRC），或用 45， 50， 55 等表面淬火（大于 55HRC）。由于注射機嘴頭是球面，半徑 SR是固定的，所以為使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c注射機噴嘴的端凸球接觸良好，一般地其半徑 Sr=SR+（ ~1） mm，而圓錐孔的小端直徑 d則應大于噴嘴的內(nèi)孔直徑 d1，即 d=d1+（ ~1） mm，端面凹球面深度 L2取 3~5mm。對流動性差的塑料也可取得稍大一些，但過大則容易引起注射速度緩慢，并容易形成渦流。在設計澆注系統(tǒng)時應注意以下幾個原則： 1） 根據(jù)塑件的形狀和大小以及壁厚等因素，并結合選擇分型面的形式選擇澆注系統(tǒng)的形式及位置。 2） . 考慮模