【正文】 *專案執(zhí)行期間 ,專案小組成員花在專案的時間可至每週 20小時 每週小組會議為 4 ~ 6 小時 每週改善專案為 10 ~ 16 小時 *改善專案包括延伸小組成員 , 包括事業(yè)部財務(wù)代表與其他重要資 源 96 角色定位 以下問題可協(xié)助盟主 、 碩士黑帶 、 黑帶 、 專案小組共同合作以達(dá)共識 : *專案小組在 什麼時機(jī)取得盟主核準(zhǔn) *盟主與專案小組計劃在什麼時機(jī)審查專案進(jìn)度 ? 碩士黑帶在此專 案審查中所拌演腳色 ? 專案審查中 , 誰拌演什麼職責(zé) ? *盟主與黑帶在非專案審查期間應(yīng)討論那些主題 ? 誰負(fù)責(zé)架構(gòu)專 案審查會議 ? *碩士黑帶與盟主 、 黑帶 、 專案小組互動方式 ? 97 DMAIC 訓(xùn)練 綠帶 (Green Belt) (專案組組長 ) 黑帶 (Black Belt) (專案組組長 ) 碩士黑帶 (MBB) (教練 /資源供應(yīng)者 ) 10 天 ~3週課堂訓(xùn)練 2~4週課堂訓(xùn)練 3~5週課堂訓(xùn)練 補(bǔ)強(qiáng)訓(xùn)練 : 專案 /workplace 咨詢協(xié)助與教導(dǎo) 問題解決與改善工具 Facilitation 與團(tuán)隊運(yùn)作 等等 問題解決與改善工具 Facilitation 與團(tuán)隊運(yùn)作 基本統(tǒng)計 高等 /進(jìn)階統(tǒng)計 問題解決與改善工具 Facilitation 與團(tuán)隊運(yùn)作 基本統(tǒng)計 等等 補(bǔ)強(qiáng)訓(xùn)練 : 專案 /workplace 咨詢協(xié)助與教導(dǎo) 補(bǔ)強(qiáng)訓(xùn)練 : 專案 /workplace 咨詢協(xié)助與教導(dǎo) 98 5 階段問題分析解決流程 (DMAIC) 提高目標(biāo) 另一 主題 第一階段 第二階段 第三階段 第四階段 第五階段 99 管 制 (Control) 改 善 (Improve) 分 析 (Analyze) 衡 量 (Measure) 定 義 (Define) ?選擇專案 ?成立專案小組 ?確認(rèn) CTQs Y ?定義衡量指標(biāo) ($ ?) ?衡量系統(tǒng)驗證 ?定義不良 ?基準(zhǔn)線 ?設(shè)定目標(biāo) ?確認(rèn) X ?重點少數(shù) x’ s ?效果測試 (Pilot Soln) Y = f(x) ?確認(rèn)效果 持續(xù)性 第 7 章： 流程改善的手法 時 間 GOOD BAD 3 Sigma 6 Sigma Breakthrough Improvement SixSigma 突破 表現(xiàn) 100 如果我們充份瞭解與掌握 X, 為何我們要持續(xù)測試與檢驗 Y? ? Y ? 相依 (Dependent) ? 輸出 (Output) ? 結(jié)果 (Effect) ? 不良結(jié)果 (Symptom) ? 監(jiān)測 (Monitor) ? X1 . . . Xn ? 互相獨立 (Independent) ? 輸入 (InputProcess) ? 原因 (Cause) ? 問題 (Problem) ? 控制 (Control) 為了獲得好的結(jié)果 , 我們是否要專注於 Y 或 X 的行為 ? f (X) Y= 專注於 X 而非 Y Six Sigma焦點 101 CTQ’ s(成本 , 品質(zhì) , 交期 , 顧客滿意度 ) 每單位缺點數(shù) 複雜度 DPPM Rolled Thruput Yield SixSigma 分?jǐn)?shù) 流程底限 (Baseline) 流程標(biāo)竿 (Benchmarking) KPOV’ s KPIV’ s 偏移與漂移 (Shift Drift) SixSigma衡量指標(biāo) 現(xiàn)有衡量指標(biāo) 良率 RMA數(shù)量 返修數(shù)量 顧客抱怨數(shù) ? ? ? ? Leadership Must Ask the Right Questions What Gets Measured Gets Managed SixSigma 衡量指標(biāo) (Metrics) 102 SixSigma 衡量指標(biāo) 定 義 CTQ’ s: 重要顧客滿意參數(shù) . 通常包括 品質(zhì) ,成本 ,交期等 . KPOV’ s: 關(guān)鍵流程輸出變數(shù) (Key Process Output Variables). 流程中由 KPIV’ s反應(yīng)矯正措施之結(jié)果 KPIV’ s: 關(guān)鍵流程輸入變數(shù) (Key Process Input Variables). 直接與其他 KPIV’ s相關(guān) , 影響改變流程輸出之變數(shù) 103 突 破 策 略 A B C D E F G 1 選擇輸出特性 2 定義輸入積效指標(biāo) 3 定義有效衡量系統(tǒng) 4 建立產(chǎn)品能力 5 定義達(dá)成績效目標(biāo) 6 定義變異來源 7 篩選潛在因素 8 發(fā)掘變因關(guān)係 9 建立管制公差 10 建立有效衡量系統(tǒng) 11 決定流程能力 12 導(dǎo)入流程管制 改 善 專 案 突破要項 流程認(rèn)知 定 義 衡 量 分析 改善 控制 產(chǎn)品能 力分析 流程能 力分析 專注於 Y 專注於 X 目標(biāo) = Y = f (X1,X2,….,Xn) 104 DMAIC Black Belts 展開改善方法 定義 Define 衡量 Measure 分析 Analyze 改善 Improve 管制 Control 2. 確認(rèn)支持者 /小組成 員 /各類所需資源 3. 實施先期作業(yè) 4. 確認(rèn)專案小組目標(biāo) 5. 定義現(xiàn)狀 6. 收集與展現(xiàn)資料 7. 決定流程 /製程能力 8. 確認(rèn)變異來源 9. 確認(rèn)問題 10. 產(chǎn)生改善構(gòu)想 11. 決策評估 12. 進(jìn)行實驗 13. 矯正計劃 14. 實施 15. 效果確認(rèn) 16. 管制計劃展開 17. 持續(xù)監(jiān)控成孝 18. 標(biāo)準(zhǔn)化 / 防呆 ? 專案審查工具Project ID Tools ? 專案定義 ? 表格 ? 專案管理流程 ? SSPI 工具箱 ? SSPI工具箱 ? Process Mapping ? 價值分析 ? 腦力激盪 ? 優(yōu)缺點列舉法 ? 多數(shù)表決法 ? 柏拉圖 ? 魚骨圖 ? QFD ? FMEA ? 查檢表 ? Run Charts ? 管制圖 ? Gage RR ? Cp Cpk 研究 ? 多變量統(tǒng)計分析 ? Box Plots ? Marginal Plots ? 假設(shè)檢定 ? 實驗設(shè)計法 ? 交互作用分析 ? 迴歸分析 ? 變異數(shù)分析 (ANOVA) ? KJ 法 ? 魚骨圖 ? FMEA ? 腦力激盪 ? Best Practices ? Benchmarking ? 實驗設(shè)計法 /田口方法 ? 假設(shè)檢定 ? Process Mapping ? 樹狀圖 (Tree Diagrams) ? 計劃評核術(shù) (PERT) ? PDPC / FMEA ? 甘特圖 ? 查檢表 ? Run Charts ? 直方圖 ? 散佈圖 ? 管制圖 ? 柏拉圖 ? 內(nèi)部稽核 ? 審查會 ? PokaYoke 105 第 8 章： 6Sigma專案選擇與審查 106 6Sigma R0 專 案 審 查 例 108 A 供應(yīng)商 B 供應(yīng)商 C 供應(yīng)商 項 目 % % % LRR (Lot Reject Rate,進(jìn)料檢驗批退率 ) % % % MRB % (Material Review Board, 材料異常會議 ) 7,288 12,207 6,192 Inhouse Dppm (製程中材料不良率 ) 67 (14 April 01) 73 (3 April 01) 69 (7 April 01) QSA Score (Quality System Assessment, 品質(zhì)係統(tǒng)評鑑 ) 68% 74% 73% Sample Submit Accurate % (送樣準(zhǔn)確率 ) 責(zé)任單位 SQE SQE SQE SQE ENG 2023年第一季表現(xiàn) 背 景 描 述 109 LRR % Key Performance Index (關(guān)鍵績效指標(biāo) ) MRB 1% Inhouse Dppm 2,000 KPI Sample Submit Accuracy95% QSA Score 85% 2nd Q 01 110 改 善 計 劃 相 關(guān) 文 件 項 目 成立一個堅實管理小組全力支持與符合母公司要求 . 組織圖 / 工作職掌 1 成立品質(zhì)改善小組 (QIP, quality improvement program)以達(dá)成持續(xù)改。?的偏移 DPPM, Cpk= 或用 DPMO (Defects Per Million Opportunities)表示 63 U S LL S L? ? ?3 . 4 p p m~ 0 p p m+ 1 . 5 ? s h i f t 0 ????p r o c e s sc a p a b i l i t y ? 64 偏移177。 11 圖為品質(zhì)成本架構(gòu)，與推行 TQC前後成本架構(gòu)的變化。 品質(zhì)與 6Sigma 體系 目 錄 第 1章：品質(zhì)歷史衍進(jìn) 1 第 2章：基本品質(zhì)概論 37 第 3章： 供應(yīng)鏈合作 、 競爭與生存發(fā)展趨勢 52 第 4章：何謂 6Sigma ?56 第 5章： 6Sigma 基礎(chǔ)架構(gòu) 80 第 6章： 6Sigma推行 (組織 、 角色 、 權(quán)責(zé) )90 第 7章：流程改善的手法 99 第 8章： 6Sigma專案選擇與審查 106 第 1 章 : 品質(zhì)歷史衍進(jìn) (世界觀 ) ?品質(zhì)檢驗 (QI)十九世紀(jì)初 ?品質(zhì)管制 (QC)1924年 （ 40年代 ) ?品質(zhì)保證 (QA)二次大戰(zhàn) （ 60年代 ) ?全面品質(zhì)管制 (TQC)1951（ 70年代 ) ?全公司品質(zhì)管制 (CWQC)1972（ 80年代 ) ?全面品質(zhì)管理 (TQM)(1990年 ) ?供應(yīng)鏈品質(zhì)管理 (SCQM)(2023年 ) ?6個 Sigma 管理 1979 (2023年 ) ?全面顧客滿意 21世紀(jì) 1 圖 1:品質(zhì)歷史之演進(jìn) 註：括弧 ( )內(nèi)表示開始大幅推展期 QI ● 休華特 QC ● 1924 (1940) QA ● (1960) 費(fèi)根堡 TQC ● 1951 (1970) 石川馨 CWQC ● 1972 (1980) TQM ● (1990) SCQM ● (2023) 年代 19世紀(jì)初 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2023 2 TCS ? ● 6Sigma ● 1979 (2023) 3 11 : 品質(zhì)檢驗 (QI, Quality Inspection) 理念 : 品質(zhì)是檢驗出來的 品質(zhì)是的品檢人員的責(zé)任 允許浪費(fèi) 生產(chǎn)導(dǎo)向時代 策略 : 結(jié)果導(dǎo)向 (產(chǎn)品規(guī)格 ) 重點 : 最 終 產(chǎn) 品 品 質(zhì) 常見技法 : ● 標(biāo)準(zhǔn)化 何謂標(biāo)準(zhǔn)化 ? 那類事情須標(biāo)準(zhǔn)化 ? ● 量測方法 ● 抽樣技巧 MILSTD105E / C=0 Sampling Plan ● 查檢表等 12 : 品質(zhì)管制 (QC, Quality Control) 理念 : 品質(zhì)是製造出來的 策略 : 過程導(dǎo)向 (製程 ) 重點 : 產(chǎn) 品 品 質(zhì) 常見技法 : ● 管制圖 1924年任職於西方電子 (Western Electric Corp)之休華特 (Shewhart)發(fā)明 SPC (Statistical Process Control)管制圖 以持續(xù)監(jiān)控製程品質(zhì)