【正文】 分型面出現(xiàn)“飛邊”的修理 1— 型腔 2— 型 3— 型芯固定板 4—支承板 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修 （ 2）若分型面的沿口處因不慎碰撞出小缺口時，一般采用焊補的方法把小缺口焊上，由鉗工修復(fù)即可；若型腔未曾淬火，因材料有一定的延展性，則可用擠脹法在缺口處附近鉆一個 Φ8～ Φ10mm的小孔，用小捻子從小孔的另一側(cè)向缺口處沖擊碾擠，如圖 。 （ 1）由于注射量和注射壓力過大，鎖模力不夠，引起分型面微量脹開。凡是滑動摩擦部位均應(yīng)淬火，經(jīng)常易磨損的零件應(yīng)做備用件。對淬火硬度達不到要求的導(dǎo)柱或推桿應(yīng)重新進行熱處理或予以更換。一般要求導(dǎo)柱的硬度不低于 55HRC，推桿的硬度不低于45HRC。多根導(dǎo)柱或多根推桿配合松緊不一致，則會導(dǎo)致頂出力不平衡，產(chǎn)生偏載，而引起損壞。但無論采用何種方法，修補后必須要進行修磨、拋光，盡量使其恢復(fù)到原來的技術(shù)狀態(tài)。 （ 3）對于皮紋表面的修復(fù)，則應(yīng)采用特殊的工藝進行處理，比如利用模具鋼材料的塑料變形修復(fù)損壞表面，然后再進行局部腐蝕。 （ 3）分型面使用一段時間后，合模后不嚴(yán)密，溢邊太厚，影響了塑件質(zhì)量。上班前對模具進行檢查，如導(dǎo)柱、導(dǎo)套、凸凹模是否有損壞和異常聲音，下班后要對模具進行維護與保養(yǎng)。 一旦發(fā)現(xiàn)塑料模有故障，就應(yīng)及時修理，小問題不解決，往往會引起大問題。 表 注射制品易出現(xiàn)的不正?，F(xiàn)象、產(chǎn)生原因及解決辦法 序 號 不正?，F(xiàn) 象 產(chǎn) 生 原 因 解 決 辦 法 1 注不滿 1．機筒及噴嘴溫度偏低 2．模具溫度偏低 3．加料量不夠 4．剩料太多 5．制件超過注射成型機最大注射量 6．注射壓力太低 7．注射速度太慢或太快 8．模腔無適當(dāng)排氣孔 9．流道或澆口太小 10．注射時間太短、柱塞式螺桿退回太早 11．雜物堵塞機筒噴嘴或彈簧噴嘴失靈 1．提高機筒及噴嘴溫度 2．提高模具溫度 3．適當(dāng)增加下料量 4．減少下料量 5．選用注射量更大的注射機 6．提高注射壓力或適當(dāng)提高溫度 7．合理控制注射速度 8．模具開排氣孔 9．適當(dāng)增加澆口尺寸 10．增加注射時間及預(yù)塑時間 11．清理噴嘴及更換噴嘴零件 課題二 塑料模的調(diào)試 序 號 不正?，F(xiàn)象 產(chǎn) 生 原 因 解 決 辦 法 2 制品溢邊 1．注射壓力太大 2．模具閉合不緊或單向受力 3．模型平面落入異物 4．塑料溫度太高 5．制件投影面積超過注射成型機所允許的塑制面積 6．模板變形彎曲 1．適當(dāng)減小注射壓力 2．提高合模力，調(diào)整合模裝置 3．清理模具 4．降低機筒及模具溫度 5．改變制件造型或更換大型注射機 6．檢修模板或更換模板 3 氣泡 1．原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物 2．塑料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解 3．注射壓力太小 4．注射柱塞退回太早 5．模具溫度太低 6．注射速度太快 7．在機筒加料端混入空氣 1．原料進行干燥處理 2．降低成型溫度，或拆機換新料 3．提高注射壓力 4．延長退回時間或增加預(yù)塑時間 5．提高模溫 6．降低注射速度 7．適當(dāng)增加背壓排氣，或?qū)兆⑸? 4 凹痕 1．流道、澆口太小 2．制品太厚或薄厚懸殊太大 3．澆口位置不適當(dāng) 4．注射及保壓時間太短 5．加料量不夠 6．機筒溫度太高 7．注射壓力太小 8．注射速度太慢 1．增加流道、澆口尺寸 2．改進制件工藝設(shè)計，使制件薄厚相差小 3．澆口開在制件的壁厚處，改進澆口位置 4．延長注射及保壓時間 5．增加下料量 6．降低機筒溫度 7．提高注射壓力 8．提高注射速度 5 熔接痕 1．塑料溫度太低 2．澆口太多 3．脫模劑過量 4．注射速度太慢 5．模具溫度太低 6．注射壓力太小 7．模具排氣不良 1．提高機筒、噴嘴及模具溫度 2．減少澆口或改變澆口位置 3．采用霧化脫模劑，減少用量 4．提高注射速度 5．提高模溫 6．提高注射壓力 7．增加模具排氣孔 6 制品表面波紋 1．機筒溫度太低 2．注射壓力小 3．模具溫度低 4．注射速度太慢 5．流道、澆口太小 1．提高機筒溫度 2．提高注射壓力 3．提高模溫 4．提高注射速度 5．增大流道、澆口尺寸 課題二 塑料模的調(diào)試 序號 不正常現(xiàn)象 產(chǎn) 生 原 因 解 決 辦 法 7 黑點及條紋 1．塑料已分解 2．塑料碎屑卡入注射柱塞和機筒之間 3．噴嘴與模具主流道吻合不良，產(chǎn)生積料，并在每次注射時帶入模腔 4．模具無排氣孔 1．降低機筒溫度或換原料 2．提高機筒溫度 3．檢查噴嘴與模具注口，使之吻合良好 4．增加模具排氣孔 8 銀紋、斑紋 1．塑料溫度太高 2．原材料含水量太大 3．注射壓力太低 4．流道、澆口太小 5．樹脂中有低揮發(fā)物 1．降低模溫 2．原材料進行干燥處理 3．提高注射壓力 4．增加流道、澆口尺寸 5．原料進行干燥處理 9 制品變形 1．冷卻時間不夠 2．模具溫度太高 3．制件厚薄懸殊過大 4．制件脫模桿位置不當(dāng)，受力不均 5．模具前后溫度不均 6．澆口部分過分的填充作用 1．延長冷卻時間 2．降低溫度 3．改進制件厚薄的工藝設(shè)計 4．改變制件與脫模桿的位置，使受力均勻 5．使模具兩半的溫度一致 6．減少墊料 10 裂紋 1．模具溫度太低 2．制件冷卻時間太長 3．制件頂出裝置傾斜或不平衡 4．脫模桿截面積太小或數(shù)量不夠 5．嵌件未預(yù)熱或溫度不夠 6．制件斜度不夠 1．提高模溫 2．減少冷卻時間 3．調(diào)整頂出裝置的位置使制件受力均勻 4．增加脫模桿的截面積或數(shù)量 5．提高嵌件預(yù)熱溫度 6．改進制件工藝設(shè)計，增加斜度 11 制品脫皮分層 1．不同的塑料混雜 2．同一塑料不同牌號相混 3．塑化不均 4．混入異物 1．采用單一品種的塑料 2．采用同牌號的塑料 3．提高成型溫度并使之均勻 4．清理原材料，除去雜質(zhì) 12 制件強度下降 1．塑料降解或分解 2．成型溫度太低 3．熔接不良 4．塑料回料用次數(shù)太多 5．塑料潮濕 6．澆口位置不當(dāng)（如在受彎曲力處） 7．塑料混入雜質(zhì) 8．制件設(shè)計不良，如有銳角、缺口 9．圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠 10．模具溫度太低 1．適當(dāng)降低溫度或清理機筒 2．提高成型溫度 3