【正文】 平均值 VA Bias 量 測 系 統(tǒng) 的 變 異 ? 偏差 Bias 觀察值和參考值之間的差。 Measurement System 操作程序、操作環(huán)境、量具、軟體與人員等用以對量測品質(zhì)特性數(shù)據(jù)之組合。 制程 FMEA追縱確認 /制程潛在的失效模式。 ?為了增加查出的機率，需要制程或設(shè)計變更。 １ 檢查類型： ； ； (18)風險優(yōu)先數(shù) 風險優(yōu)先數(shù)是嚴重度 (S)、發(fā)生度 (O)、和 難檢度 (D)的乘積。 ９ 些 微 的 ? 現(xiàn) 行 管 制 方 法 些 微 的 機會 可 以查 出 失 效 。 幾乎完全相同的過程也未有過失效 ≦ 1/1,500,000 ≧ 1 制程 FMEA填寫說明 (16)現(xiàn)行製程管制 現(xiàn)行制程管制是敘述管制方法，用來預防可能擴大的失效 模式和偵查出失效模式的發(fā)生。 (14)潛在原因／設(shè)備失效 在盡可能的范圍里，列出 所有能想象得到的失效原因： ?不當?shù)呐ちΑ＃创我妮p微影響生產(chǎn)線 ，部份產(chǎn)品在線上重工 ，裝備整修或各種雜音造成不舒適 ，這些缺點可能被客戶發(fā)現(xiàn) 。８高的輕微影響生產(chǎn)線 ，產(chǎn)品須篩選和部份報廢 ；車輛可以操作 ，但降低功能等級 ，客戶不滿意 。 3 很輕微 裝配和最后完工 / 尖響聲和卡塔響聲不符合要求，有辨識能力的顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 ( 少于 25% ) 。 8 高 車輛 / 系統(tǒng)能運行，但性能下降。 ?典型的失效機制如彎曲疲勞 、 材料不穩(wěn)定 、 潛變 、 磨耗腐 蝕 等 。 RPN=(S)*(O)*(D) 實際上 ， 不論 RPN結(jié)果大小 ， 凡嚴重高者應特別注意 。 設(shè)計 FMEA作業(yè)流程 組成 DFMEA小組 資料搜集 厘訂 DFMEA計劃 建立功能方塊圖 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹 設(shè)計可靠度展開 (DQFD) 決定分析之項目功能 進行 DFMEA分析 選擇關(guān)鍵失效模式 矯正預防 填寫矯正后風險優(yōu)先數(shù) FTA分析 DFMEA報告 紀錄保存 設(shè)計審查 選擇關(guān)鍵失效模式 所有 RPN小 于規(guī)定值？ Y Y N N ?功能分析法 (Function Approach)： 根據(jù)硬體的輸出功能，分析造 成失效的可能原因，可能因欠缺詳盡的設(shè)計資料與硬體型態(tài)仍 未固定，因此適合在設(shè)計初期階段使用，是屬於由上而下分析 法。 9000 以 FMEA作為設(shè)計與制程失效分析方法。 (2)規(guī)定的時間 (1)依使用型式規(guī)定的時間：間歇性的使用次數(shù)、行 駛距離等。 ? 管制計畫說明製程中各階段所需的作業(yè)，包含進料、製程中、出貨的需求，以確保所有的製程輸出均處於管制狀態(tài)。並透過 製程能力解析 與 標準化 ，以不斷提昇 製程能力 。 群體與樣本 ? 樣本〈 Sample〉 ，為自群體中選取的一部分製品或半成品之測定值，或自整個檢驗批中抽取一部分製品或半成品之測定值。 ? 樣本〈 Sample〉 以 n 表示。 製程變異 共同原因與特殊原因 ? 為了使變異的表示簡化，通常分成下列二種： ?共同原因的變異 (機遇性原因 ) 製程中變異因素是在統(tǒng)計的管制狀態(tài)下， 其產(chǎn)品的特性 (或品質(zhì)狀況 )有固定的分配 ?特殊原因的變異 (非機遇性原因 ) 製程中變異因素不在統(tǒng)計的管制狀態(tài)下， 其產(chǎn)品的特性 (或品質(zhì)狀況 )沒有固定的分配 如果製程中， 只有 機遇原因 的變異存在， 則其成品將形成依各很穩(wěn)定 的分布，而且是 可以預測的 如果製程中， 有 非機遇原因 的變異存在， 則其成品將為不穩(wěn)定的分布，而且 無法預測的 大小 → 可預測 大小 → 無法預測 非機遇原因變異 簡單的統(tǒng)計分析可發(fā)現(xiàn) 如管制圖 直接負責製程的人員去改善 局部問題改善對策 局部問題改善對策 ?牽涉到消除產(chǎn)生變異的非機遇原因 ? 可 由 製 程 人 員 直 接 加 以 改 善 ?大約可以解決 15%之製程上的問題 系統(tǒng)改善 機遇原因的變異 製程能力分析可發(fā)現(xiàn) 如 Ca， CP，CPk 管理當局參與及製程人員合作去改善 系統(tǒng)改善對策 ?必 須 改 善 造 成 變 異 的 機 遇 原 因 ?經(jīng)常需要管理階層的努力與對策 ?大約 85%之製程問題屬於此類系統(tǒng) 制程控制與制程能力 ? 首先應通過 『檢查』 ，消除 『全距』 所產(chǎn)生之非機遇原因，使制程處於 『受控』 的狀態(tài)，那其 『性能』 是可預測的。 ? 管制計畫應用於產(chǎn)品之整個壽命周期。 (2)若為連續(xù)使用的系統(tǒng)，則為總使用時數(shù)、或任務(wù) 時間、總行駛距離等。 18000 以 FMEA作為危害分析方法 FMEA目的 。 ?硬體分析法 (Hardware Approach)： 當系統(tǒng)的組合層次定義相當 清楚，並且已經(jīng)有完整的圖樣、工程設(shè)計規(guī)格等詳細資料可供 參考時，是屬於由下向上分析法。 ?失效模式應以 物理性或技術(shù)性的辭彙表示 ， 而不是以顧客 所注意的徵兆表示 。 失效原因 (續(xù) ) 1. 確認要執(zhí)行 FMEA的系統(tǒng)、輔助系統(tǒng)之任務(wù) 2. 明確設(shè)定系統(tǒng)之可靠度目標 3. 設(shè)定系統(tǒng)的硬體分解結(jié)構(gòu) 4. 制定系統(tǒng)的可靠度方塊圖 5. 列舉每一個方塊圖內(nèi)的失效模式 設(shè)計 FMEA的實施程序 6. 依各選出的失效模式列舉其失效原因 7. 將分析結(jié)果記錄在 FMEA的工作表格 8. 參考設(shè)計條件、嚴重等級分類基準歸納與整理 FMEA 9. 從嚴重等級高者優(yōu)先歸納出矯正措施，檢討是否要進行設(shè)計變更 10. 對矯正措施（包括設(shè)計變更）明確 5 W l H 設(shè)計 FMEA的實施程序 (續(xù) ) ? 現(xiàn)有的設(shè)計管制：有三種型式的設(shè)計管制可提供考量 1) 預防失效原因 ?機制或模式 ?效應發(fā)生 ， 或降低發(fā)生率 2) 偵測到失效原因 ?機制後 ， 並採取矯正行動 3) 偵測到失效模式 ? 優(yōu)先順序：假如可能的話是第一種型式為第一優(yōu)先考量， 接著第二 、 三種型式分別為第二 、 三順位 設(shè)計管制 潛在之不良模式及效應分析 (設(shè)計 FMEA) _____系統(tǒng) FMEA編號： (1) _____子系統(tǒng) 頁碼： 第 頁 共 頁 _____零組件 ﹕ (2) 設(shè)計責任 ﹕ (3) 編制者： (4) 車型年份 /車輛類型 ﹕ (5) 關(guān)鍵日期 ﹕ (6) FMEA日期： (編制 ) (修訂 ) (7) 核心小組 ﹕ (8) 措施執(zhí)行結(jié)果 (22) 項目 (9) 功能 潛在 失效模式 (10) 潛在 失效效應 (11) 嚴重度(S) (12) 分類 (13) 潛在 失效 起因 (14) 發(fā)生率 (O) (15) 現(xiàn)行預 防 設(shè)計管制 (16) 現(xiàn)行檢測 設(shè)計管制 (16) 難 檢度 (D) (17) 風險順序數(shù) RPN (18) 建議 措施 (19) 責任 和目標 完成日 (20) 采取措施 (21) 嚴重度 發(fā)生率 探測度 R. P. N. 推薦 DFMEA嚴重度評價準則 效應 判定準則： 效應的嚴重度 級別 無警告的嚴重危害 嚴重級別很高。 顧客很不滿意。 2 無 沒有可識別的影響 1 推薦 DFMEA發(fā)生率評價準則 失效發(fā)生可能性 可能的失效率 級別 ≧ 100 件 / 每千輛車 1 0 很高：持續(xù)性發(fā)生的失效 50 件 / 每千輛車 9 20 件 / 每千輛車 8 高：反復發(fā)生的失效 10 件 / 每千輛車 7 5 件 / 每千輛車 6 中等：偶爾發(fā)生的失效 2 件 / 每千輛車 5 1 件 / 每千輛車 4 低：相對很少發(fā)生的失效 件 / 每千輛車 3 件 / 每千輛車 2 極低：失效不太可能發(fā)生 ≦ 件 / 每千輛車 1 推薦 DFMEA難檢度評價準則 難檢度 評價準則： 被設(shè)計控制檢測的可能性 級別 絕對 不肯定 設(shè)計控制將不能和 / 或不可能找出潛在的原因及后續(xù)的失效模式； 或根本沒有設(shè)計管制 10 很極少 設(shè)計控制只有很極少的機會能找出潛在原因及后續(xù)失效模式 9 極少 設(shè)計控制只有極少的機會能找出潛在原因及后續(xù)失效模式 8 很少 設(shè)計控制有很少的機會能找出潛在原因及后續(xù)失效模式 7 少 設(shè)計控 制有較少的機會能找出潛在原因及后續(xù)失效模式 6 中等 設(shè)計控制有中等的機會能找出潛在原因及后續(xù)失效模式 5 中上 設(shè)計控制有中上多的機會能找出潛在原因及后續(xù)失效模式 4 多 設(shè)計控制有較多的機會能找出潛在原因及后續(xù)失效模式 3 很多 設(shè)計控制有很多機會能夠找出潛在原因 及后續(xù)失效模式 2 幾乎肯定 設(shè)計控制幾乎肯定能夠找出潛在原因及后續(xù)失效模式 1 潛在之不良模式及效應分析 (設(shè)計 FMEA) _____系統(tǒng) FMEA編號： 1234 (1) _ X__子系統(tǒng) 頁碼： 第 1 頁 共 1 頁 _____零組件 ﹕ (2) 設(shè)計責任 ﹕ 車身工程師 (3) 編制者： － 6412－ 車身工程師 (4) 車型年份 /車輛類型 ﹕ 199獅牌 4門 /旅行 (5) 關(guān)鍵日期 ﹕ 9 ,03,01 (6) FMEA日期： (編制 )8 ,03,22 (修訂 )8 ,07,14 (7) 核心小組 ﹕ T. Fender－ 汽車產(chǎn)品部、 － 制造部、 － 總裝部 (Dalton,Fraser,Henley總裝工廠 ) (8) 措施執(zhí)行結(jié)果 (22) 項目 (9) 功能 潛在 失效模式 (10) 潛在 失效效應 (11) 嚴重度(S) (12) 分類 (13) 潛在 失效 起因 (14) 發(fā)生率 (O) (15) 現(xiàn)行預防 設(shè)計管制 (16) 現(xiàn)行檢測 設(shè)計管制 (16) 難 檢度 (D) (17) 風險順序數(shù) RPN ( 18) 建議 措施 (19) 責任 和目標 完成日 (20) 采取措施 (21