六西格瑪管理在背光模組生產(chǎn)的應(yīng)用(完整版)
【正文】 1 6 11 2 0 1 3 6 12 0 1 3 0 1 4 13 1 0 4 3 2 8 15 0 0 1 0 1 表 6 BL不合格品數(shù)記錄表 圖 7 不合格品數(shù)的 P控制圖 1 51 41 31 21 11 09876543210 . 0 1 40 . 0 1 20 . 0 1 00 . 0 0 80 . 0 0 60 . 0 0 40 . 0 0 20 . 0 0 0樣 本比率_P = 0 . 0 0 5 5 8U C L = 0 . 0 1 3 4 9L C L = 0不 合 格 品 數(shù) 的 P 控 制 圖圖 8 不合格品數(shù)過程能力圖 ? 從圖 7可知， BL不合格品率的平均值為%＜ %，符合新的評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)。 ? （ 3）文件更新 ? 將改進(jìn)的技術(shù)和方案適當(dāng)添加進(jìn)原有的技術(shù)加工的規(guī)范文件（ SOP）中。第二，對(duì)背光模組生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的具體問題進(jìn)行專業(yè)的教育、訓(xùn)練。 ? 實(shí)施五： 由于新進(jìn)了大量的新員工，他們?cè)谧鳂I(yè)時(shí)缺乏責(zé)任感，常常犯一些問題，這樣對(duì)整個(gè)生產(chǎn)的質(zhì)量造成很大的影響，因此針對(duì)犯這些小錯(cuò)誤的人，提出了扣分制度。究其緣由，不少作業(yè)者在作業(yè)前可能會(huì)忘記打開離子風(fēng)扇。因此有必要提高其過程能力。 定義階段（ define） ? BL生產(chǎn)中采用頭腦風(fēng)暴法、 5W1H手法分析提出可能導(dǎo)致不良品率較高的因素 。 ? 寧波奇美電子 C廠是由背光模組車間，Bonding車間 ,ASSY車間 ,Aging車間、 C檢車間 ,D檢車間 ,Packing車間， OQC檢車間 ，Shipping車間所組成。近一段時(shí)間背光模組車間來(lái)了 400個(gè)新人，由于新人經(jīng)驗(yàn)不足， BL車間實(shí)際生產(chǎn)中， BL的不合格率很高，達(dá)到了 %，而現(xiàn)行車間所要求的不合格率為 %，單班不合格品數(shù)控制上限的比率為 %。對(duì)于要求的控制上限 15PCS來(lái)說，圖中有序號(hào)為 13和 28的不合格品數(shù)分別為 17PCS和16PCS，均超過控制上限。 改進(jìn)階段（ improve） ? 從分析階段得出的結(jié)論進(jìn)行改進(jìn)，提出以下六個(gè)方面的改進(jìn) ? 實(shí)施一 ： 針對(duì)乳膠手套破損后繼續(xù)作業(yè)的改進(jìn) ? 由于在作業(yè)過程中乳膠手套手指部位易破損，導(dǎo)致手指在作業(yè)時(shí)與來(lái)料直接接觸使得來(lái)料上帶些許灰塵或使來(lái)料直接報(bào)廢，另外作業(yè)者在手套輕微破損后大多不愿意更換，更加劇了這種現(xiàn)象的發(fā)生。若是非常典型的，就對(duì)所有人進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)教育。按照新的評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)，不合格品數(shù)的控制上限為800*%=12，由上圖可知，各點(diǎn)均不超過 12，符合新的評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)。一線工人和質(zhì)檢員要嚴(yán)格按 SOP等公司制定的標(biāo)準(zhǔn)性文件為基礎(chǔ)，對(duì)整個(gè)生產(chǎn)過程進(jìn)行嚴(yán)格檢驗(yàn)管控，防止不良品的產(chǎn)生。 ? 寧波奇美公司
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