【正文】 2） 軸質(zhì)量差2） 電氣線路接錯2） 更換零件，重新裝配，使配合間隙達到要求3） 油液太臟4） 更換鍵2） 檢修單向閥4） 泵出口單向閥裝反或閥芯卡死而悶泵4） 未接通電源2）=+=hqpqpP液壓系統(tǒng)輸出的有效功率即為液壓缸輸出的有效功率由此可計算出系統(tǒng)的發(fā)熱功率為按式計算工進時系統(tǒng)中的油液溫升，即176。大流量泵的工作壓力為此值是調(diào)整液控順序閥7的調(diào)整壓力的主要參考數(shù)據(jù)。若忽略管路的沿程壓力損失和局部壓力損失，則在進油路上總的壓力損失為此值略小于估計值。在快進、工進和快退三種工況下，進、回油管路中所通過的流量以快退時回油流量q2=70L/min為最大，此時，油液流動的雷諾數(shù)也為最大。在緩沖時，緩沖腔的機械能力為，活塞運動的機械能為。導(dǎo)向長度，缸筒長度。=ts46.1s123.01018033=180。 確定油管在選定了液壓泵后，液壓缸在實際快進、工進和快退運動階段的運動速度、時間以及進入和流出液壓缸的流量，與原定數(shù)值不同，重新計算的結(jié)果如表7所列。180。第四章、計算和選擇液壓件 計算液壓泵的最大工作壓力小流量泵在快進和工進時都向液壓缸供油，由表7可知，液壓缸在快退時工作壓力最大，最大工作壓力為p1=，如在調(diào)速閥進口節(jié)流調(diào)速回路中，選取進油路上的總壓力損失∑?p=，考慮到壓力繼電器的可靠動作要求壓差D =，則小流量泵的最高工作壓力估算為 p1+ ∑?p+D 大流量泵只在快進和快退時向液壓缸供油，由表7可見，快退時液壓缸的工作壓力為p1=，比快進時大。(5) 選擇調(diào)壓和卸荷回路 在雙泵供油的油源形式確定后，調(diào)壓和卸荷問題都已基本解決。最大流量與最小流量之比qmax/qmin=(102)44；其相應(yīng)的時間之比(t1+t3)/t2=(+)/=。此時液壓缸兩腔的實際有效面積分別為：根據(jù)計算出的液壓缸的尺寸，可估算出液壓缸在工作循環(huán)中各階段的壓力、流量和功率，如表4所示。2．2計算液壓缸主要尺寸鑒于動力滑臺快進和快退速度相等，這里的液壓缸可選用單活塞桿式差動液壓缸（A1=2A2），快進時液壓缸差動連接。根據(jù)這些工況確定液壓執(zhí)行元件的主要參數(shù)，再依據(jù)液壓設(shè)計的基本原理，確定系統(tǒng)類型、泵的選擇和選擇液壓回路，將所選的基本回路組合起來，再檢查系統(tǒng)在工作中還存在的問題進行修改和整理，最后擬出合理的液壓系統(tǒng)原理圖。根據(jù)驗算液壓系統(tǒng)性能，即回路壓力損失驗算和發(fā)熱溫升驗算，并概括液壓系統(tǒng)可能出現(xiàn)的故障和分析。工進時為防止孔鉆通時負載突然消失發(fā)生前沖現(xiàn)象，液壓缸的回油腔應(yīng)有背壓，參考表4選此背壓為p2=。由此繪制的液壓缸工況圖如圖2所示。這表明在一個工作循環(huán)中的大部分時間都處于高壓小流量工作。即滑臺工進時，高壓小流量泵的出口壓力由油源中的溢流閥調(diào)定，無需另設(shè)調(diào)壓回路?？紤]到快退時進油不通過調(diào)速閥，故其進油路壓力損失比前者小，現(xiàn)取進油路上的總壓力損失∑?p=，則大流量泵的最高工作壓力估算為+∑?p=+= MPa 計算液壓泵的流量由表7可知，103 m3/s ，若取回路泄漏系數(shù)K=，則兩個泵的總流量L/min33/sm1055.0/sm1045.01.133331p=180。180。表9各工況實際運動速度、時間和流量快進工進快退L/min24.0L/min957.445.01212=*==AAqqm/s10824.0m/s1095601047.0343 112335180。=t由表可以看出，液壓缸在各階段的實際運動速度符合設(shè)計要求。=4mm因為方案是低壓系統(tǒng)，校核公式,式中： 缸筒壁厚實驗壓力 ,其中是液壓缸的額定工作壓力D缸筒內(nèi)徑 D=缸筒材料的許用應(yīng)力?；钊跈C械能守恒中運行至終點。因為最大的雷諾數(shù)小于臨界雷諾數(shù)（2000），故可推出：各工況下的進、回油路中的油液的流動狀態(tài)全為層流。在回油路上總的壓力損失為該值即為液壓缸的回油腔壓力p2=，可見此值與初算時參考表4選取的背壓值基本相符。由于工進在整個工作循環(huán)中占96%，所以系統(tǒng)的發(fā)熱與溫升可按工進工況來計算。C其中傳熱系數(shù)K=15 W/（m2 葉片泵配油盤端面磨損嚴重2） 柱塞泵配油盤與缸體端面磨損嚴重（1）拆開清洗，修理和更換1） 更換柱塞并配研到要求間隙，清洗后重新裝配5） 葉片和轉(zhuǎn)子反裝1）參見本表（二）4。 電動機有故障（2）機械驅(qū)動機構(gòu)輸出功率過小1）非自吸泵的輔助泵有故障修理或更換輔助泵（六）異常發(fā)熱（1）間隙選配不當(dāng)（如柱塞與缸體、葉片與轉(zhuǎn)子槽、定子與轉(zhuǎn)子、齒輪與測板等配合間隙過小，造成滑動部件過熱燒傷）（2）裝配質(zhì)量差，傳動部分同軸度未達到技術(shù)要求，運轉(zhuǎn)時有別勁現(xiàn)象（3）軸承質(zhì)量差，或裝配時被打壞，或安裝時未清洗干凈，造成運轉(zhuǎn)時別勁（4）經(jīng)過軸承的潤滑油排油口不暢通1） 安裝好回油管2） 軸的倒角不適當(dāng)，密封唇口翻開，使彈簧脫落2） 軸倒角太小2） 檢查溝槽尺寸，按規(guī)定重新加工2） 軸頸外表有車削或磨削痕跡4） 溝槽表面有劃傷或其他缺陷，油從外周漏出1） 壓蓋安裝有偏差2） 溝槽尺寸加工不符合標準3） 修正并去毛刺（1）用錯了油品（2）油液中滲有其它牌號的油液更換適宜的油液（1）液壓缸進油口阻力太大（2）周圍環(huán)境溫度太高（3）泵或冷卻器等有故障（1）檢查進油口是否暢通（2）采取隔熱措施（3）檢查原因并排除（1）緊固螺釘松動（2）管接頭松動（3）安裝位置產(chǎn)生移動（1）應(yīng)定期緊固螺釘（2）應(yīng)定期緊固接頭（3）應(yīng)定期緊固安裝螺釘（1）防塵圈老化、失效侵入砂粒切屑等臟物（2）導(dǎo)向套與活塞桿之間的配合太緊，使活動表面產(chǎn)生過熱，造成活塞桿表面鉻層脫落而拉傷（1）清洗更換防塵圈，修復(fù)活塞桿表面拉傷處（2）檢查清洗，用刮刀修刮導(dǎo)向套內(nèi)徑，達到配合間隙結(jié)論本篇論文主要根據(jù)論文要求進行目錄分析、參數(shù)計算、原理圖繪畫、故障分析。本論文在編寫過程中，得到了指導(dǎo)老師的輔導(dǎo)，非常感謝老師不厭其煩的進行論文的修改和改進。本文引用了數(shù)位學(xué)者的研究文獻，如果沒有各位學(xué)者的研究成果的幫助和啟發(fā)，我將很難完成本篇論文的寫作。完成本本篇論文是學(xué)生在學(xué)完液壓技術(shù)與應(yīng)用、《機械設(shè)計》、CAD軟件等課程后進行一個綜合實踐獨立完成論文要求的過程，完成本篇論文首先要了解本篇論文題目的要求，通過分析目的要求，逐步逐層的解決問題以求達到論文設(shè)計要求。 溝槽精度差，毛刺多（1），并按要求倒角（2）1） 緊固螺釘受力不勻3）參見本表（三）1。 檢查尺寸，換軸。 軸頸表面粗糙使油封唇邊磨損加快（2）溝槽加工錯誤1） 按規(guī)定重新加工（6）檢查溝槽尺寸及倒角（7）檢查軸倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角處，裝配時在軸倒角處涂上油脂（1）軸加工錯誤1） 軸倒角處太粗糙（1）拆下重新安裝，拆裝時不要損壞唇部若有變形或損傷應(yīng)更換1） 裝軸時不小心，使彈簧脫落（3）密封唇部粘有異物（4）密封唇口通過花鍵軸時被拉傷（5）油封裝斜了1） 清洗管道3） 回油口螺塞未打開（未接管子）2） 核算電動機功率，若不足應(yīng)更換2）非自吸泵的輔助泵供油量不足或有故障修理或更換輔助泵（四）壓力不足或壓力升不高參見本表（三）1。 重新裝配，按技術(shù)要求選配間隙2） 研磨兩端面達到要求，清洗后重新裝配（2）泵裝配不良1） 研磨配油盤端面2） 齒輪端面與測板磨損嚴重3）（間隙過小，加工精度差，油液太臟等）1）C）。180。考慮到壓力繼電器的可靠動作要求壓差Dpe=，則小流量泵的工作壓力為此值與估算值基本相符，是調(diào)整溢流閥10的調(diào)整壓力的主要參考數(shù)據(jù)。在管道結(jié)構(gòu)尚未確定的情況下，管道的局部壓力損失?pζ常按下式作經(jīng)驗計算各工況下的閥類元件的局部壓力損失可根據(jù)下式計算其中的Dpn由產(chǎn)品樣本查出，qn和q數(shù)值由表8和表9列出。第六章、驗算液壓系統(tǒng)性能由于系統(tǒng)管路布置尚未確定，所以只能估算系統(tǒng)壓力損失。對于P1，對于低