【正文】 料裝填。 將催化劑慢慢吊至爐頂，緩慢的倒入接有帆布口袋的漏斗或溜槽中，催化劑從帆布袋口流入爐內。 生 產時催化劑是具有活性的金屬鎳，為防止它與空氣中的氧反應放熱燒壞催化劑和設備，卸出前要進行鈍化處理，也就是用緩慢氧化的辦法預先對觸媒表面進行氧化處理。65mm，否則應再次振蕩以消除架橋現象，此時若有個別轉化管內催化劑床層高度仍超過 177。 （ 3）桶子，每個 10 升，三個。 氮氣系統 從界區(qū)來的氮氣有兩種，一種是 的中壓 N2，用于高壓系統的吹掃和氣密。汽提后的工藝冷凝液經過汽提冷凝液鍋爐給水換熱器（ 131C）進一步回收熱量，并經工藝冷凝液水冷器（ 0105CM）冷卻后送出界區(qū)，開車或操作不正常時電導率超標的工藝冷凝液去污水處理。吸附床內雜質組份的吸附量逐步增加，當到達規(guī)定吸附量 Q3（ C 點）時停止進入原料氣，吸附終止。將原料氣在壓力下通過吸附劑床層，相對于氫的高沸點雜質組份被選擇性吸附，低沸點組份的氫不易吸附而通過吸附劑床層（作為產品輸出），達到氫和雜質組份的分離。每一排橫豎 42 根爐管的氣體匯合于一根水平的下集氣管。在高壓下，增加雜質分壓以便將其盡量多的吸附于吸附劑上，從而達到高的產品純度；吸附劑的解析或再生在低壓下進行，盡量 減少吸附劑上雜質的殘余量，以便在下個循環(huán)再次吸附雜質 流程簡圖（附圖） 流程簡述 天然氣為原料， H2S 只有幾十 ppm 和少量的有機硫（ 2030ppm），因此采用流程為：在一個鈷鉬加氫器后串兩個氧化鋅脫硫槽。 在發(fā)生 上述反應的同時還伴有一系列復雜的付反應。為了脫除有機硫，采用鐵錳系轉化吸收型脫硫催化劑，并在原料氣中加入約 15%的氫，在約 400℃ 高溫下發(fā)生下述反應： RSH+H2=H2S+RH H2S+MnO=MnS+H2O 經鐵錳系脫硫劑初步轉化吸收后，剩余的硫化氫，再在采用的氧化鋅催化劑作用下發(fā)生下述脫硫反應而被吸收： H2S+ZnO=ZnO+H2O C2H5SH+ZnS+C2H5+H2O 氧化鋅吸硫速度極快，因而脫硫沿氣體流動方向逐層進行，最終硫被脫除至 以下，以滿足蒸汽轉化催化劑對硫的要求。使最終CO 濃度降到低的 程度，且為生產過程中的廢熱利用創(chuàng)造了良好的條件 1 變壓吸附簡稱 PSA，是對氣體混合物進行提純的工藝過程。 脫 硫后的天然氣配入中壓蒸汽，達到一定的水碳比（ 左右），進入一段爐對流段的混合氣預熱盤管，加熱到 500℃ ，送到一段爐輻射段頂的 9 根上集氣管。 轉化氣進入高變爐（ D1102），高變爐中裝填了鐵系的高溫變換觸媒，在高溫變換觸媒中 2 發(fā)生變換反應， 大部分一氧化碳與蒸汽反應生成二氧化碳和氫氣，離開高溫變換爐的工藝氣中一氧化碳含量降低到約 %（干基）。 ，床內雜質吸附量為 Q1(A 點 )。供直接液化裝置。 儀表風系統 界區(qū)來儀表空氣經流量計 FRQ5060 進入儀表風罐 0107FM緩沖后送到裝置各用戶。 （ 2）用帆布筒將催化劑裝入設備內，注意催化劑落下高度不超過 米，人站在放在催化劑上的木塔板上，邊裝邊扒平催化劑，直到標線處為止。 d、爐管的測量 用測深游標尺進行測量，裝填前先測定總裝填高度，確定每次裝填高度，每裝填一次后要測定剩下高度，經振蕩后再測量，做好記錄，并作為永久性記錄保存，對于同一轉化管分裝兩種催化劑時應先測量并記下底層觸媒要求的深度。5%以內，則應將催化劑卸出，重裝并再次測試。 （ 2）塔板 （ 3）安全燈、空氣源等。當確認催化劑裝填質量合格，爐內無異物，封爐。 碳鋼填料清洗及裝填后，應盡快投入使用，否則需用惰性氣體（氮氣或天然氣）保護，以防止填料接觸空氣，腐蝕填料。 設備位號刷寫是否正確，位置是否合適。 在 CRT 上檢查全部組態(tài)數據是否完整正確。熱凝結水界區(qū)總閥開。 開啟 MS2 投用一組減溫減壓器，用 PV5202 及 TV5202 控制好溫度和壓力。 指示 60%投自動。 稍開 104J 出口閥并慢慢開到最大。 開 101JC 與抽氣器連通管上一個抽氣截止閥 V20（開工抽引輔抽器），開 密封水閥 V19. 確保 MS/LS 儀表空氣已能滿足需要 開輔助抽引器，先引入少量蒸汽，當排氣放空口有水蒸汽即可進行輔抽暖管，暖管約 5分鐘后，大開輔抽，慢慢至全開。 開排放閥用脫鹽水清洗，直至合格。 采樣合格 九、系統建立大循環(huán)氮氣置換升溫，對一段爐二段爐烘爐 ，一段爐二段爐在使用前，必須對耐火材料進行徹底干燥，以去除其中所含的游離水和結晶水，確保使用安全。 備注：透平投用前需暖管，為節(jié)省開工時間少提前對透平進行暖管。 調整燃料氣壓爐前壓力 ，適當開下 MICI10. 準備好點火工具及保護設施（點火槍、防護面罩、扳手等） 室內爐膛抽力調到最?。ㄘ搲海?5 到 10Pa 用點火槍伸入爐內小開燃料氣考克閥，引燃火嘴。 120℃ 恒溫后提 101F 壓力至 進行熱緊。 1 101B出 口 T1117 的 20℃ /H的速度升溫使 101B出口達到 450℃ 。 如果溫度不夠，部分點燃煙道燒嘴，使進氣溫度高 于蒸汽飽和溫度 3050℃ 以上。 引氫氣入 102J 由 FIC5003 顯示控制配氫量占氮氣循環(huán)量的 5%以下。 PIC5201 投自動。 緩開 SP4A的副線為其沖壓使與 PI51 壓力平衡后關閉。 還原反應開始前氫氣的濃度不得超過 %還原期間入口氫濃度控制在 1%提氫濃度應緩慢，要在床層溫度平均以后，必須防止床層溫度飛升。 二、 PSA切除 0110J 降 50%負荷，根據調度指示， 0110J 停運。 四、低變小低變切除 慢開 SP0005，同時慢關 SP0004A,。 調整 PIC0005 設定值 ，使輸出有 5%開度， V5050 聯鎖開啟。 盡量把床層溫度升到 204210℃ ，恒溫 4 小時沒有溫升，氫耗確認為還原結束， 105UJ停，關閉 105UC1 蒸汽，準備串入系統。 導氣時防止溫度飛升，若超過 246℃ ，必要時切除低變爐已保持催化劑。 十六、投料及調整 開 102J 入口截止閥，引天然氣到壓縮機前（過程中放置爐溫波動）。 【網上鐵錳催化劑的還原】：鐵錳精脫硫劑已氫氣和凈化后的原料氣中添加 15%的氫位還原介質，壓力為 ，線速度大于 ，以盡快的溫度將溫度升到 180℃ 后恒溫48 小時，床層各點溫度差小于 30℃ 后，再以 2040℃ /h 速率升 溫，并在 250℃ 恒溫 24 小時，確保床層最高溫度不超過 450℃ .最后使入口氣體溫度達到 350400℃ .并將壓力提高到正常操作壓力，當出口氣體 O CO及 H2O 含量合格即可轉入正常操作， 因鐵錳脫硫劑還原時會產生大量的反應熱，故需嚴格控制控制升溫速度，已避免氣體線速度過低而使床層溫度暴漲。 外引中壓蒸汽，現場打開 PIC5201 小副線蒸汽暖管，開現場 HV4004 及前面截止閥，引蒸汽到 FRC2 前，打開閥前導淋及截止閥排氣。 十三、判斷 101CA/CB建立起水循環(huán) 一段爐轉化溫度達到反應溫度以前 101C 必須建立起來正確的水循環(huán)，循環(huán)一般在 101C入口溫度（ TI8 90 指示）達到 399℃ 開始，此時開始檢測下降管的密度，（ 101CA PdR3101CB PdR32）正常情況下當 101C 入口溫度達到 480℃ 時， 101C 水循環(huán)建立起來，如還未建立起水循環(huán)，須適當增加一段轉化爐蒸汽流量，并增大燃燒負荷，以助于水循環(huán)的建立。 當溫度升至 400℃ 時，試投刺刀式換熱器（由于堵了部分管束查看投入時情況，能否形成逆流）。 點火時，面部不得正對點火口，以免噴火燒人。 十一、引燃料氣到燒嘴前 現場關小 PV5002 閥前補氮氣閥，保持燃料氣管線微正壓。 開如下閥 門 SP3 TV10，現場截止閥 SP5 開，去 104DB截止閥關，去 104DB1 出口閥關 去 104DB1 入口 SPA關，并關副線 PV4007 投用，氮氣置換打開此處導淋（注意用后關閉）。所有閥門、盲板位置正確無誤。 根據疏水閥情況慢開一級抽氣器排水回表面冷凝器閥 V29 及二級抽氣器疏水旁路閥V2 V31，慢關疏水閥 V2 V2 V3