【正文】 的濃度： 氨氣在空氣中混合氣體爆炸極限為：上限 27%，下限 %，在實際生產(chǎn)中采用氧過量的氨空比，因此氨空混合氣中氨的濃度應控制在 9— 11%。 1 級卷廉式：過濾壓差 5— 12mmH2O，效率： 45%； 2 級袋式：過濾壓差 — ，效率： 89%； 3 級箱式：過濾壓差 12— 25mmH2O，效率： %； 過濾條件：顆粒直徑＞ ， 液氨的雜質(zhì)：壓縮機油，催化劑粉末，鐵銹和水等。 ④氧化所需要的容積 V 與氣體流量 V0（ m3/s）和所需要的氧化時間成正比，即： V=V0τ，又由前知：τ與 P2 成反比而 V0 又與 P 成反比，故 V 約與P3 成反比，這就是說當操作壓力增加一倍，則 NO 氧化所需的反應容積可縮小到原有容積的 1/8，溫度降低氣體流量 V0 和氧化所需的時間縮短，從而使 V 減少。 ：根據(jù)尾氣中的氧含量判斷空氣的加入量，一般控制在 3— 5%，太高則使 NO2 濃度降低，太低則 NO 氧化速度減慢，或氧化率低。主要是因為選擇性更好， NH3 轉化率更高，機械強度好。 ： NaOH、 KOH 腐蝕作用。 c. 鉑網(wǎng)雜質(zhì)的影響，制造過程中雜質(zhì)越多，損失越大。 鉑網(wǎng)的回收：在鉑網(wǎng)最下面鋪上一層鈀網(wǎng)，以回收鉑塵。 氣氨在進入氨空混合器（ L101）前，再經(jīng)過過濾器（ R102）過濾凈化。 開工階段，存入開工酸槽（ F103）的不合格酸，經(jīng)開工酸泵（ P105）加入吸收塔第 1 24 層塔板上回收。 各換熱器中來的蒸汽冷凝液亦集中回收到除氧器中。 從循環(huán)水裝置來的冷卻水，分別進入蒸汽冷凝器（ E120）、低壓反應水冷凝器（ E109）、吸收塔下部冷卻器（ E122）下部，排污冷卻器（ E115）、高壓反應水冷卻器（ E111） — 氨蒸發(fā)器 B（ E101B）及軸承和取樣冷卻，進行換熱后，返回循環(huán)水裝置。同時，酸的平衡濃度亦高。合理利用了工藝過程中的 化學反應熱能，達到了副產(chǎn)蒸汽自給有余的目的。 ④濃硝酸裝置能穩(wěn)定接收稀硝酸。 8. 有關通訊、照明、消防、安全防護設施及 所需用品準備齊全。 慢慢打開加熱蒸汽閥門，按鍋爐升溫升壓曲線進行，當汽包壓力達 時，關閉排氣閥。 在吸收塔充液的同時，往漂白塔送二次空氣，流量控制為一次空氣量的20%。 調(diào)節(jié)氨氣放空閥，控制氣氨壓力低于空氣壓力 。 （ 2）轉動引火咀使 火焰向上，同時慢慢打開旋轉點火器的閥門，當旋轉點火器的氫點燃時，調(diào)整其火焰使之舔在鉑網(wǎng)上，關閉引火咀的氫氣閥。 通氨點火后，要密切注意檢查過熱器出口溫度，嚴格控制使其不得超過450℃。 慢慢增加壓縮機轉速，每次增加 50rpm/min。 NOX 壓縮機噴蒸汽時，要嚴格控制其出口氣體溫度下降幅度在 20— 30℃。 每個班都應打開高溫氣 /氣換熱器、省煤器、低壓反應水冷卻器、尾氣分離器、尾氣預熱器等處的排放導淋，進行冷 凝液的排放。 停止氧化反應 （ 1）按一下工藝停車按鈕（或選擇某一個工藝保護聯(lián)鎖動作），可使下列 8臺聯(lián)鎖閥門同時動作，停止氧化反應： UV101 氨快速切斷閥關閉 HV105 氨放空閥打開 PV102 氨壓力調(diào)節(jié)閥關閉 TRCA133 蒸汽過熱器噴水閥關閉 LV108 吸收塔酸出口閥關閉 LV109 漂白塔酸出口閥關閉 LV101A 臺氨蒸 發(fā)器液氨進口閥關閉 LV103B 臺氨蒸發(fā)器液氨進口閥關閉 （ 2）關閉 NOX 分離器、低壓力反應冷凝器的噴水閥和 NOX 壓縮機的噴汽閥。 保持下列系統(tǒng)繼續(xù)循環(huán) （ 1）不停鍋爐循環(huán)泵 P102A/B，保持鍋爐系統(tǒng)循環(huán)。 （ 6）工藝自動停車和計劃停車方法相同，不同之點是：工藝自動停車是在較高的負荷下停止運行的。特別是在冬季要做好防凍 保溫工作，以免凍壞設備和管道。 （ 3）用高于大氣壓 的干燥氮氣，給予密封。 工藝管線。 。 （ 4）將各調(diào)節(jié)儀表切為“手動”。 （ 3）在停車處理過程中與調(diào)度聯(lián)系，根據(jù)情況做好再次開車準備。 儀表空氣中斷： 28 原因：（ 1）輸送儀表空氣管線故障。 （ 3）聯(lián)系儀表工檢查修理，確認修好后，可切為“自動”操作。 （ 2）溫度輸入信號線路故障，其熱電偶線路短路，溫調(diào)指示下降，比值上升。 氣氨壓力 PRC102 波動 原因：（ 1） PV102 調(diào)節(jié)閥失靈。 （ 3）調(diào)節(jié)蒸發(fā)水量，采用通過中 壓蒸汽等辦法保證適當?shù)恼舭l(fā)溫度。 處理：（ 1）調(diào)節(jié) LICA101A/B 液位達到正常值。 處理：（ 1）停車后清洗、活化鉑網(wǎng)。 處理：（ 1）加大負荷量，一般不應低于設計負荷的 70%。 處理：（ 1）嚴格控制過熱器溫度，特別是剛開車鍋爐系統(tǒng)升溫升壓時，嚴格按升溫升壓曲線進行。 處理：（ 1）檢查處理液位計。 處理：在操作過程中，若發(fā)現(xiàn)爐溫急劇上升，鉑網(wǎng)發(fā)白、發(fā)亮等異?，F(xiàn)象。 （ 2）液位調(diào)節(jié)失靈。 （ 2）泵或入口管線沒有用液體灌滿。 （ 2）將泵入口閥徹底打開，檢查流量，將泵注滿液體，徹底排氣。 （ 4）軸變形彎曲。 1泵軸承過熱 原因：（ 1）潤滑油不足。 （ 4）聯(lián)系檢修重新安裝。 （ 4）嚴格要求按開泵程序開泵。 （ 2）油箱油位低。 泵電機超負荷 原因：（ 1）出口閥開度過大，排出量大于額定量。 （ 3）軸承內(nèi)有雜物。 （ 6）電機罩安裝不好。 （ 6）停泵清洗濾網(wǎng)。 （ 4）葉輪反轉。 （ 4）省煤器預熱閥末關。然后在根據(jù)事故原因作相應處理。 （ 3）調(diào)節(jié)排液量。 （ 3）負荷應控制在 70%以上。 （ 3）停車后，配合儀表工檢查噴水減溫器噴頭。 （ 3）檢修鉑網(wǎng)或換新的鉑網(wǎng)，檢修觸媒筐。 （ 3）調(diào)節(jié)進入氨過熱器的蒸汽量。 29 （ 5）調(diào)整低壓蒸汽壓力和流量，穩(wěn)定氣氨壓力。 （ 3）蒸發(fā)水量和水溫波動。 （ 4）氨／空比值超過允許值，使爐溫升高。 原因：調(diào)節(jié)閥故障。 處理：（ 1）采取緊急停車處理措施，使機組和工藝系統(tǒng)同時停車。 （ 5）停車過程，按計劃停車處理。 （ 7）盡快了解停電原因，以做好開車準備。 ，通以 LS 蒸汽，使所有設備、管線保持一定溫度。 、過熱器、鍋爐系統(tǒng)用 N2 保護，充 N2 氣壓力高于大氣壓。如果長期停車，該系統(tǒng)將冷凝液全部排干凈，用干燥氮氣吹掃并以高于大氣壓的氮氣充氣封存。 （二）鍋爐系統(tǒng) 維護方法有三：（根據(jù)具體情況采用其中之一） 、溫度進行正常運行，并加 Na3PO4 化學藥劑，維持 PH 值— 之間。按這些停車按鈕，透平機組和工藝可同時聯(lián)鎖停車。 （二）自動停車 工藝自動停車 （ 1）每個工藝保護聯(lián)鎖動作，均通過關閉氨快速切斷閥和氣氨壓力調(diào)節(jié)閥動作，使氧化反應停止。 （ 4）關閉吸收塔頂加水閥。 四、 停車 （一）計劃停車： 減負荷（ 100%— 70%） （ 1）在轉速下調(diào)前，先適當降低氨 /空比例 — %，以防氨濃度增高，使鉑網(wǎng)溫度升高太快。一般不允許調(diào)節(jié)，只是在開、停車負荷變化大的情況下才調(diào)節(jié)，以保持較高的壓縮效率，使透平耗汽量達到最小為原則。 調(diào)整二次空氣量及吸收塔加水量，保持全系統(tǒng)平衡。 當過熱器出口溫度達 440℃時，可以慢慢關閉蒸汽放空閥，開始導汽。 22 （ 4）打開快速切斷閥，慢慢關閉放空閥。 （ 2）所有的安全保護作過帶電模擬試驗。在此過程中，要嚴格控制吸收塔至漂白塔閥門開度不得大于 75%，以防液體量太大時，被出漂白塔的氣體帶到氧化氮分離器，致使氧化氮壓縮機帶液。 （五）“四合一”機組啟動 廢熱鍋爐壓力大約在 ，氧化爐壁溫度大約在 200℃，蒸汽透平入口蒸 汽溫度≥ 330℃，“四合一”機組可啟動。 （二）引脫鹽水 將脫鹽水引至下列設備： a. 蒸汽冷凝器前 b. 工藝水泵前 c. 補 充鍋爐給水泵前 d. 補充脫鹽水槽 氨蒸發(fā)器 A—— 吸收塔上部冷卻器建立閉路循環(huán)系統(tǒng)操作時應注意以下幾點： （ 1）加水時要打開氨蒸發(fā)器 A、吸收塔下部冷卻器高點排氣閥，當有水排出時，將其關閉。 2. 需清洗、吹掃、氣密、置換的設備及管線已進行完畢，確認合格。從而達到能量綜合利用的目的。 （ 4）尾氣中 NOX 含量低，污染小 尾氣中 NOX 含量 與 NOX 吸收壓力的三次方成反比。為提高氨氧化率，本 13 工藝在氧化爐上部裝設了特殊設計的氣體分布器，裝設的兩層傾斜多孔分布擋板，改變流向，消除渦流，再通過一層整塊的多孔分布器達到氣體分布均勻的目的，在整個分布器上還鋪設六層合金絲網(wǎng)，可使氨 — 空混合氣在直徑較大的氧化爐中均勻地分布于鉑網(wǎng)表面，使網(wǎng)面上任何兩點的溫差小于 5℃，同時，根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗的總結，合理的選擇了最佳氧 化爐壓力和溫度，從而有效的提高了氨氧化率。 所有由換熱器和分離器以及取樣裝置排出的酸都收集在排酸槽（ F102）中，并用排酸泵（ P109）送到氧化氮分離器（ R106）中。 二次空氣經(jīng)二次空氣冷卻器（ E112）冷卻后，從下部進入漂白塔，從漂白塔頂部出來后和 NOx 分離器（ R106）分離出的 NOX 氣混合，最終進入 NOx壓縮機中被增壓。 氨空混合氣在 217℃下進入氧化爐（ K101），發(fā)生氧化反應生成 NO 并放熱，熱氣流經(jīng)蒸汽過熱器（ E106）和廢熱鍋爐（ E105）時，部分熱量被回收，NO 溫度降至～ 400℃。 空氣 鉑 O2 H2O 混合 —— →氧化→一氧化氮 — →二氧化氮 — →吸收→ 65%稀硝酸 氨 860℃ 雙加壓法為氨氧化在中壓下進行，而酸吸收在 高壓下進行。 e. 氨 — 空混合氣在氧化爐內(nèi)分布不均產(chǎn)生局部過熱，鉑金流失。 10 ：在鉑網(wǎng)上覆蓋、污染、減少活性面積。 活性表面積： ndndS 2 8 ?? ? d—— 線徑， cm n—— 每平方厘米鉑網(wǎng)上孔數(shù) 常用 n=1024（孔）。從而導致反應平衡向生成硝酸方向移動，而且設備體積可以相應縮小。 吸收反應機理及影響反應因素 （ 1）吸收反應機理： 將混合氣中的氨氧化物氣體用水吸收生產(chǎn)稀硝酸，方程式為： 3NO2+H2O=2HNO3+NO↑ +Q 原則：在生產(chǎn)出合乎濃度要求的稀硝酸和保證一定量的總吸收度的前提下，盡量減少吸收容積系數(shù)，降低吸收設備的投資。 原料中雜質(zhì)多：①易使催化劑中毒，反應速度下降； ②原料濃度降低，不利于反應進行。 （ 4）接觸時間： 接觸時間短，反應不完全，氨損失大，時間長副反應增加，生產(chǎn)能力下降，氨消耗大，從理論計算有最適宜的接觸時間，實際生產(chǎn)中，從經(jīng)濟角度考慮采用比最適宜的時間稍少一些。 （ 4） 因催化劑對 NO、 H2O 吸附力 小， NO、 H2O 脫離催化劑向氣相中擴散。 104 m2178。因此，水是硝酸生產(chǎn)中 5 的一種原料。 此外，在工廠區(qū)域的空氣時常含有不同的氣體，如：二氧化碳、二氧化硫、三氧化硫、硫化氫、乙炔、磷化氫、氯和各種有機物與無機物的蒸汽。 液氨技術指標（技術標準 GB53688） 4 指標名稱 指 標 優(yōu)等品 一等品 合格品 氨含量 , % ≥ 殘留物含量 , % ≤ （重量法） 水分 , % ≤ 油含量 , mg/kg ≤ 5（重量法） 2（紅外光譜法） 鐵含量 , mg/kg ≤ 1 （二）空氣 干燥的空氣組成如下：氮 %（體積）、氧 %（體積）、氬 %（體積）、二氧化碳 %（體積），以及少量的惰性氣體：氦、氪、氙、氖。這個反應對水質(zhì)處理十分重要。 4NH3 和 CuSO4178。 氨水是一種弱堿，能從金屬鹽溶液中沉淀出它們的氫氧化物，并在過量氨的溶液中形成絡離子。氨、空氣混合物的爆炸不很強烈，在襯磚容器中發(fā)生爆炸時爆炸力減弱。 氨易于液化，在常溫下（ 15— 30℃），將氣態(tài)氨加壓到 — ，或者在常壓下將氣態(tài)氨冷卻到 — ℃以下時，則液化為無色的液體（不純時為黃色或淡蘭色），簡稱液氨。 產(chǎn)品品種： 本裝置生產(chǎn) 58~60%稀硝酸。氨的臨界溫度為℃，臨界壓力為 。 氨易與許多物質(zhì)發(fā)生反應。這些反應常在分析化學中得到應用。氨絡物在水中的溶解度和原來的鹽完全不同。 氨與二氧化碳反應在工 業(yè)上具有重要意義?？諝獾谋葻嵩谕瑯訔l件下為 千卡 /公斤178。 在用管道輸送空氣的過程中，空氣也可能為 鐵銹所污染。 一般對冷卻水要求為最高在 45℃不至于形成結垢物的各種成分和易侵蝕鐵或合金鋼的各種成分以及可能產(chǎn)生晶間腐蝕的鹽類。 工藝吸收用水，要求不含游離氯，氯化物最高含