【正文】 料控制J． 過程控制K． 培訓L． 物料識別與控制M． 最終檢查N． 包裝和裝運要求O． 測量和試驗設備P． 供應商糾正預防措施Q． 牽制政策R． 統(tǒng)計方法S． 合格證明T． 新產品開發(fā)（NPD）流程U． 質量策劃V． 不合格品控制W． 工具批準X． 搬運、儲存、防護和交付第三部分 質量體系評審第四部分 供應商測量系統(tǒng)第五部分 零部件批準流程A． 定義B． 要求提交PPAP的條件C． PPAP 過程要求D． PPAP 提交要素E． PPAP 批準依據(jù)F． PPAP 表現(xiàn)第六部分 附錄A – 參考文獻第一部分 緒論本供應商質量要求手冊（SQRM）的發(fā)布使Maytag供應商質量保證要求文件化。A．定義出于本手冊的目的，下列詞語除非在使用過程中特別定義否則定義如下： 產品——交付給Maytag的在生產、裝配或包裝中使用的材料。第二部分 供應商質量體系要求A．供應商質量體系職責供應商應該建立和保持一個質量體系以保證所提供的產品和服務符合采購協(xié)議的要求。供應商應該定期進行管理評審來分析質量體系的有效性。當達不到目標時應該有書面的糾正措施計劃。E．關鍵質量特性（CTQ）過程根據(jù)特性分級過程，供應商應該為Maytag提供預測過程能力的信息。供應商的控制計劃至少應該包括以下內容： 被檢查和/或測試的特性； 工程更改等級； 樣本大小和抽樣頻率； 被用來檢驗和/或測試的方法和工具； 當遇到超出控制條件下所采取的指定措施的反應計劃； 批準和拒絕的標準； 簽名和日期。為了推進提供給Maytag的產品和服務的持續(xù)改進，供應商質量體系必須指定FMEA評審的頻率。供應商應該對其子供應商的每一新的工作、工程更改及首批供貨有一個批準過程的系統(tǒng)，就像PPAP一樣。系統(tǒng)應該包括所有員工的最新培訓的書面記錄并保持這些記錄。為了滿足Maytag要求的評審，質量記錄必須適當?shù)乇３衷诠痰臋z查與測試表格上。P. 供應商糾正預防措施供應商應該保持一個系統(tǒng)對內部和外部問題的糾正措施要求（CAR）給出及時的回復，除非供應商和Maytag有另外的協(xié)定，回復應至少包括以下信息：1. 問題描述2. 暫時對策 (短期)3. 根本原因4. 永久糾正措施5. 糾正措施驗證6. 預防再發(fā)措施一旦收到糾正措施要求，根據(jù)Maytag的要求，供應商必須在規(guī)定的時間內回復。3. SCAR必須被關閉。退出標準：1. 完成預防再發(fā)的糾正措施。R. 統(tǒng)計方法統(tǒng)計方法將被用來為持續(xù)改進質量和生產力提供必要的信息，是供應商過程的不可缺少的一部分。用于生產中關鍵特性及過程參數(shù)監(jiān)視和控制的統(tǒng)計方法（控制圖、預控圖、軟件等）應該在控制計劃中規(guī)定并為Maytag要求可利用的。 1. 引導資源，滿足顧客要求；供應商應該為所有Maytag的新零件或在Maytag PQE要求時保持一個產品質量先期策劃（APQP）。W. 工具批準如果有要求，生產工具圖紙應該提交給Maytag作為事先的工具結構批準。供應商應該根據(jù)Maytag的要求為推動這樣的審核提供一切可利用的設備、人員、文件和記錄。如果不合格零件的使用中允許偏差的存在，零件將不會計入供應商的DPPM，除非偏差終止。在下列情況下，PPAP可能被要求：。D. PPAP提交要素供應商應該根據(jù)可生產評審大綱或聯(lián)系相應的PQE的要求提供PPAP文件。3. 外觀批準報告 (AAR)：在設計記錄對外觀有要求時，供應商應該提供一份完整的被Maytag接受的外觀批準報告（AAR）。7. 檢查輔具: 如果Maytag要求，供應商應該隨PPAP提交任何零件的檢查輔具。為了加速PPAP批準過程，高度地推薦在PPAP提交之前遞交實驗室和功能試驗結果去批準；這將允許Maytag工程人員在PPAP遞交之前去完成實驗室或功能測試的驗證。 過程FMEA必須為一個交叉功能小組來完成過程FMEA。13. 過程能力研究：供應商應該為所有在設計記錄中確定的關鍵或主要尺寸以及過程控制計劃中標識的關鍵特性提供過程能力研究。Cpk 。第五部分 附錄A – 參考文獻Maytag 供應商鏈接網(wǎng)站o　Maytag 新產品開發(fā)流程o　Maytag 供應商評估流程汽車工業(yè)行動小組 (AIAG)26200 Lahser Road, Suite 200Southfield, MI 48034(248) 3583570o 質量體系要求 (QS9000) – 第三版.o 生產性零件批準程序(PPAP) – 第三版.o 產品質量先期策劃(APQP) amp。14. 量具的重復性和再現(xiàn)性（Gage Ramp。數(shù)據(jù)必須是被標準化的。12. 控制計劃: 供應商在遞交的PPAP里應該提供試生產控制計劃和生產控制計劃，除非兩個控制計劃是相同的。10. 過程流程圖: 可按供應商自定的格式，但是，其中必須包含所有適用的步驟包括：收貨檢查、存儲、搬運、操作、檢驗、最終/碼頭審查及出貨發(fā)運。8. 尺寸結果*：除非Maytag PQE同意其他表格，供應商應該使用Maytag的“尺寸設計”表格。除非在可生產評審中有其他規(guī)定，要求的樣品數(shù)量為2件。*表示應按照Maytag指定文件格式遞交，此文件在供應商鏈接網(wǎng)站上可以得到。2. 質量影響評分測量系統(tǒng)Maytag使用質量影響評分(QIS)測量系統(tǒng)把在Maytag操作中有相關影響的材料和零件區(qū)分優(yōu)先次序。