提升生產(chǎn)力的技法(完整版)
【正文】 Analyst Idle Time Date Cycle Time Method: Present Proposed Utilization ratio Man 1 Time Man 2 Time 47 作業(yè)員動作改善 ? 使用目的 –發(fā)現(xiàn)人體動作中的閑餘時間，改善並充分運用 –改進作業(yè)方法，包括工具之運用以及作業(yè)場所之佈置，使人體動作中無效、阻礙及浪費之處得以減少，使總時間得以降低 –改進作業(yè)方法，減少疲勞與不安全因素，加快作業(yè)速度 動作分析對動圖 SIMO Chart 48 動作分析技術(shù) ? 這是吉爾布雷斯 (. Gilbreth)先生創(chuàng)造發(fā)展的一套分析技巧，深入動作最細(xì)微的部份，共區(qū)分十八個動素 (Therblig) ，歸納成為三類，作為改善構(gòu)思的根據(jù)。 24 工作抽查的執(zhí)行步驟 設(shè)計工作抽查方案 執(zhí)行抽查觀測及記錄 分析與統(tǒng)計 依據(jù)分析結(jié)果進行改善 第一階段 第二階段 第三階段 第四階段 ?確定觀測對象 (人或機臺 ) ?設(shè)定觀測事項，設(shè)計觀測表格 ?設(shè)定觀測樣本數(shù)，觀測計畫 ?確立觀測時刻與觀測路線 ?現(xiàn)場觀測與記錄 ?初步分析統(tǒng)計結(jié)果 ?覆核資料可靠度，補足觀測 ?最終統(tǒng)計分析事項比率 ?找出重要的可改善方向 ?構(gòu)思改善方法 ?進行改善、追蹤成果 25 工作抽查範(fàn)例 ? 背景 –射出成型的電子零件加工廠 –運用工作抽查法，先找出車間生產(chǎn)力阻礙之處與工時浪費之所在，再針對重大困擾事項深入探討改善之道。提升生產(chǎn)力的技法 2 生產(chǎn)力的衡量 生產(chǎn)力 勞動生產(chǎn)力 設(shè)備生產(chǎn)力 產(chǎn)出 勞動 附加價值 薪資費用 = = 加工設(shè)備 薪資費用 = 附加價值 加工設(shè)備 x 勞動裝備率 加工設(shè)備投資效率 附加價值 加工設(shè)備 = 加工設(shè)備投資效率 產(chǎn)出 設(shè)備 = 附加價值 = 生產(chǎn)市值 – (直接材料費 + 購入零件費 + 外包工資 + 間接材料費 ) 業(yè)務(wù)生產(chǎn)力 產(chǎn)出 業(yè)務(wù) 銷貨收入 薪資費用 = = 生產(chǎn)力是以積極與成長取向的想法 ，衡量有效活用生產(chǎn)資源的程度 。 26 工作抽查範(fàn)例 ? 設(shè)計工作抽查方法 – 抽查對象：車間作業(yè)員 – 經(jīng)由預(yù)先觀測得知大概的車間事項為 ? 作業(yè)中 (有效作業(yè) ) ? 換模 ? 模具預(yù)熱中 ? 不良品重製中 ? 整修不良品中 ? 人員不在崗位上 ? 人員在旁休息 ? 停頓等待派工 ? 機器故障導(dǎo)致人員停閑 – 預(yù)訂每天每次間隔六十分鐘到車間抽查觀測一次，每次觀測十五分鐘，每次抽查八位作業(yè)員 – 預(yù)估 ” 作業(yè)中 “ 比率為 60%，因此運用計算公式算出應(yīng)觀測樣本數(shù)約為1000個左右。 ? 分析記錄的明細(xì)對象是 作業(yè)單元 而不是動作。 ? 短暫停機損失：異常暫停未滿十分鐘或空轉(zhuǎn)的停止損失 ? 速度低下?lián)p失：以基準(zhǔn)週期時間與實際週期時間的差為損失 ? 不良、修理損失：廢品或修理造成的物品損失和修正為良品時的時間損失 10 七大損失的改善目標(biāo) 損失對象 目標(biāo) 說明 1. 故障損失 0 儘量在短時間內(nèi) (10分鐘內(nèi) ) 2. 換模換線損失 極小化 儘量在短時間內(nèi) (10分鐘內(nèi) ) 3. 刀具損失 刀具壽命極大化 縮小誤差使壽命延長 4. 暖機損失 極小化 儘量在短時間內(nèi) (10分鐘內(nèi) ) 5. 短暫停機損失 0 對所有的設(shè)備都要達到零 6. 速度低下
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