【正文】 是服務(wù)業(yè)，還是制造業(yè)都是非常必要和重要的。消除一切浪費是精益生產(chǎn)的核心思想，它的最終目標就是在企業(yè)里達到盡善盡美。最后對精義生產(chǎn)管理進行了歸納總結(jié)。精益生產(chǎn)就是通過及時地生產(chǎn)制造，及時地消滅生產(chǎn)中的問題，消滅生產(chǎn)過程中的所有浪費，從而向零缺陷、零庫存進軍。而用于制作產(chǎn)品的工具都是極其簡單的。而且生產(chǎn)成本并不隨生產(chǎn)產(chǎn) 品產(chǎn)量的增長而下降，不可能形成較大規(guī)模的生產(chǎn)。它具體表現(xiàn)在，從新產(chǎn)品開發(fā)的初期，通過市場調(diào)研人員對市場的調(diào)研然后給出一種新產(chǎn)品的構(gòu)思和設(shè)想，再由分工不同的設(shè)計人員進行設(shè)計，并繪制出圖紙，然后通過生產(chǎn)工程師對生產(chǎn)制造工藝，將產(chǎn)品 推進到生產(chǎn)階段。而產(chǎn)品的設(shè)計，以及工藝等由工程技術(shù)人員全權(quán)負責，工人沒有參與產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)管理的任何機會，只知道簡單地按照圖紙的要求進行生產(chǎn)，只會按上級命令干活，完全成了一臺人肉機 器。市場需求的多樣化，就要求企業(yè)生產(chǎn)必須向著多樣化、小批量，高度靈活的方向發(fā)展。因此，美國的大量生產(chǎn)方 式是完全在日本的豐田汽車公司行不通的。這種生產(chǎn)方式在豐田英二和大野耐一等幾十年的勤勞工作和努力后，終于形成了一套完整的豐田生產(chǎn)方式，就是我們所說得精益生產(chǎn)方式。盡管精益生產(chǎn)的某些內(nèi)容早在 30 年代就被日本企業(yè)所采用，但是直到七十年代，這種高效的生產(chǎn)方式才在全球范圍內(nèi)得到有限的傳播和應(yīng)用。經(jīng)過一定的階段后，大野耐一又發(fā)現(xiàn)了一個令人興奮的事實，那就是小批量生產(chǎn)的成本比大批量生產(chǎn)成本還要低，這就更加堅定了精益生產(chǎn)在豐田汽車的發(fā)展。首先從汽車行業(yè)開始，幾乎所有的大型汽車制造廠商都開始吸收精益生產(chǎn)的思想，推行準時化的生產(chǎn)，加強企業(yè)間的不斷的精益合作。同時，生產(chǎn)效率迅速提高了百分之二十到百分之五十不等 。這里，精益生產(chǎn)所指的浪費要比我們通常所說的浪費的概念要廣泛的多。不過我們從工廠中看到的很多常見的活動都是不增加價值的，如盤點庫存不增加價值，貨物堆積也是不增加價值，質(zhì)量檢查也是不增加價值的。過量生產(chǎn)是一種最大的浪費，它能夠?qū)е赂嗟睦速M產(chǎn)生，諸如多余動作，等待，運輸，返修等。例如手工組裝的元件遠離操作員，常用的工具遠離工作站等。返修需要額外的資源并且增加生產(chǎn)成本。未采用人們的意見和行為 。所以來說，精益生產(chǎn)方式的最基本的目的就是要在一個企業(yè)里在獲得極高的生產(chǎn)率的同時來達到極佳的產(chǎn)品質(zhì)量和很大的生產(chǎn)靈活性。而事際上，一個充滿庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)會將生產(chǎn)過程中存在的各種各樣的問題所掩蓋。伴隨著科學(xué)技術(shù)的迅速發(fā)展，大量新產(chǎn)品對于市場的不斷沖擊，產(chǎn)品的復(fù)雜程度也隨之大幅度提高，從而導(dǎo)致了產(chǎn)品的市場壽命也逐漸縮短，產(chǎn)品更新 換代極其頻繁。再來看勞動力柔性，由于市場需求的不斷變化，就要求了對于勞動力的不斷調(diào)整。假設(shè)我 們每一個人都能夠在自己的工作崗位上養(yǎng)成這一個良好的習(xí)慣，凡事首先做好準備工作以及防預(yù)性措施，認真對待工作并防患于未然，那么，在很多情況下就不會有質(zhì)量問題的出現(xiàn)了。這里我們要提到日本豐田汽車公司的一句名合一，那就是“價格是可以商量的，但是質(zhì)量是沒有商量余地的”。換句話說，精益思想是精益的，因為它提供了以越來越 少的投入 (較少的人力與設(shè)備、較短的時間和較小的場地 )獲取越來越多產(chǎn)出的方法，同時也越來越接近客戶，提供他們確實需要的東西。如果客戶不接受，我們可以調(diào)整價格，或者增加一些裝飾品。 (2)識別價值流，重新制定企業(yè)活動 價值流是使一件特定產(chǎn)品 (不論是一件商品、一項服務(wù)，或者是商品和服務(wù)兩者的結(jié)合 )通過任何一項商務(wù)活動的三項關(guān)鍵性管理任務(wù)時所必需的一組特定活動。 (3)使價值流動起來 一旦精確地定義了價值，精益企業(yè)也完整地制定出了某一特定產(chǎn)品的價值流圖，消滅了明顯的浪費步驟，實行精益思 想的第三步的時機也就到了。理解拉 動思想的邏輯和挑戰(zhàn)的最佳途徑，要從一個實際客戶表示對一件事及產(chǎn)品的需要開始，然后倒退至，把合意的產(chǎn)品交給客戶所需要的各個步驟。由于采用從客戶需求開始的拉動式的生產(chǎn)方式，生產(chǎn)過程中的生產(chǎn)計劃與安排與生產(chǎn)中的靈活調(diào)配實際上是由各個生產(chǎn)單元自行完成的，在形式上并不采用集中的計劃模式，但在操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則顯得極為重要。對團隊成員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部的評價的影響，以長期的監(jiān)督控制為主，避免對每一步工作的審核，從而通過這一方式來提高團隊的工作效率。一個工作小組全面負責一個產(chǎn)品型號的開發(fā)和生產(chǎn)，包括設(shè)計、程序編制、物料配置、生 產(chǎn)準備以及投產(chǎn)等工作，并及時根據(jù)實際情況調(diào)整原有的設(shè)計和計劃，現(xiàn)場工作小組是一種高效運轉(zhuǎn)的生產(chǎn)組織，能迅速有效地解決現(xiàn)場中出現(xiàn)的各種問題。此外，企業(yè)不但要為員工創(chuàng)造出較好的工作條件，設(shè)定長遠的人生計劃。這就是以零缺陷為目標。 (2)兩者開展過程不同 精益生產(chǎn)認為所有不能夠給用戶創(chuàng)造出價值的活動和資源的消耗都是浪費，并為消滅各種浪費通過空間布置，環(huán)境改善、生產(chǎn)物流計劃、組織結(jié)構(gòu)調(diào)整、一線員工廣泛參與等途徑來實現(xiàn)。改進工作卻具有一定的突破性和挑戰(zhàn)性，理論不多但工具極其豐富，提出了達到 標。縮短生產(chǎn)節(jié)拍、縮短生產(chǎn)準備時間、準確快速理解和響應(yīng)顧客需求 。 2020 年10 月偉創(chuàng)力并購旭電公司，實現(xiàn)了兩大世界領(lǐng)先 Ems (Ele Ctronics Manufa Cturing services 電子制造服務(wù)承包商 )公司的合并。在一些勢力較弱的競爭對手紛紛采取降薪，關(guān)廠等措施后， FLEX 也在頂著巨大壓力的情況下采取一系列的相應(yīng)措施來減少成本以抵擋金融風暴的沖擊。 5S 是改善車間環(huán)境，創(chuàng)造良好工作氛圍的的有力工具， 40 是全員參與的最基礎(chǔ)的一項實踐活動。另一個就是以高質(zhì)量為目標而進行的全面質(zhì)量管理。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實際上由各單元自己完成。因為客戶只會對有價值的行為買單，客戶愿意付錢，并使產(chǎn)品發(fā)生轉(zhuǎn)變或給產(chǎn)品增加價值的行為才是有價值的生產(chǎn)活動。那么精益生產(chǎn)給客戶又帶來了什么呢 ?那就是質(zhì)量、競爭力和靈活性。但個人認為就像上邊提到的一樣，精益思想在公司內(nèi)部推行得不夠深 44 入，而這種不深入導(dǎo)致的勢必是大家對精義生產(chǎn)的認識不夠到位，可能管理層知道他的重要性，而大多數(shù)員工并不能深刻 地認識，這就造成了改善活動局限在管理層中，即使有個別工程師或者主管的參與，也對其有著抵觸情緒，認為如果參加了改善活動，就會影響到自己的正常工作，更不用說生產(chǎn)線員工的參與了。這勢必導(dǎo)致了首先從視覺上的凌亂，有 U 型布局的，有一字形布局的，也有 W 型布局的。 這里講到的內(nèi)部流程不僅僅是生產(chǎn)線的流程，也是公司內(nèi) 部門對部門進行工作的流程不夠優(yōu)化。上游供應(yīng)商提供的物料質(zhì)量不合格導(dǎo)致的時間浪費。我們知道，高水平的管理人員應(yīng)該學(xué)會聽取最基層的員工的意見，因為他們對于如何完成工作知道得最多，然而，這些基層員工也許確實知道許多有關(guān)完成他們本身孤立的工作所需要的高難度技術(shù)知識，但這些基層員工和一線管理人員一般 不知道如何從水平方向思考全部的價值流和如何去拉動它。當然提高員工的穩(wěn)定性不僅僅是待遇的增長，而如何打造一個大家庭的氛圍也是至關(guān)重要的。如圖 4 所示的精益組織結(jié)構(gòu)。然而，一段時間以后，我們將要更 52 注重使每一。而各生產(chǎn)團隊之間可以進行互相的學(xué)習(xí)和有效的競賽，進行定期的評比和打 分并給于適當?shù)莫剟?，各生產(chǎn)團隊可以把好的改善方面同其他團隊一起分享，共同改進。每個人都學(xué)到了同樣的解決問題的方法，每個人都體驗到不斷學(xué)習(xí)的直接好處。 對于具體的實施，從一般管理層員工開始，進行至少每周一小時的交流，讓大家充分認識到精益生產(chǎn)深層次的東 49 西，并使大家的理解能夠統(tǒng)一，并充分了解到精益思想推行下去的重要性，然后對于公司一般技術(shù)人員以及生產(chǎn)線管理人員進行有效的精益思想的深入，并對他們建立起實施精益生產(chǎn)的責任感，以便在以后的生產(chǎn)以及培訓(xùn)中能讓他們起 到引導(dǎo)生產(chǎn)線員工的作用。訂單的變故，從一開始需要 A 產(chǎn)品，等所有物料備好后又變到需要 B 產(chǎn)品而導(dǎo)致的 A 產(chǎn)品專署物料的閑置等等。再看內(nèi)部流程，公司內(nèi)部采購東西的審批流程的繁瑣，保安控制流程的繁瑣，部門與部門溝通的流程繁瑣，對于新進的員工總要花上幾個月的時間去了解公司的流程，甚至在公司里已經(jīng)工作相當一段時間的員工對于一些新的要求尋求其他部門的幫助時也不知道一個正確的途徑，一天的大部分時間都要花在溝通上，找老伴簽字上 ，這勢必會影響工作效率。因此，對生產(chǎn)的管理，節(jié)約時間方面并不能有好的幫助。 或者大家一遇到具體的難題，就很自然的想到的就是需要投入設(shè)備，需要動大的手比才可以，要不就沒有辦法改善。公司高層管理以及擔負著精益管理推行任務(wù)的 IE 部門可能對于精益思想有著較為深刻的認識，但絕大部分公司員工對于精益思想的管理理念并沒有得到充 分的認識。要想在競爭激烈的商業(yè)環(huán)境下生存，就必須最充分地利用資源。 FLEX 公司自建 成投產(chǎn)以來即嘗試實施全面質(zhì)量管理，也取得了一定的效果。準時化對實施精益生產(chǎn)是極其重要的，準時化包括以下幾個要點 :減少 41 準備時間、小批量生產(chǎn)、縮短生產(chǎn)周期、均衡混流生產(chǎn)、看板生產(chǎn)、生產(chǎn)的自動化、生產(chǎn)的均衡化、生產(chǎn)的柔性化、生產(chǎn)的流暢化。 FLEX 公司成功的實施 5S 可以減少安全事故，提高設(shè)備正常運行時間，減少耗費，提高質(zhì)量。 而精益生產(chǎn)的持續(xù)改善也將發(fā)揮著重大的作用。并不斷投入資金用于廠房建設(shè)，高科技生產(chǎn)設(shè)備購置及新員工培訓(xùn)。提高顧客滿意度、提高市場占有率。 34 表 3 精益生產(chǎn)與六西格瑪管理的比較 項目 精益生產(chǎn) 六西格瑪管理 假定 (1)消除浪費，可以改善績效 (2)大量的小改進更有利于組織成長 1)問題總是存在 2)測量是重要的 3)隨著變異減少，系統(tǒng)產(chǎn)出得到改進 直接目標 1)消除一切浪費，降低成本 2)縮短流程周期，增強響應(yīng)能力 1)消除變異，增加價值 2)優(yōu)化流程，提高質(zhì)量 周期 從日常上作從手，短期內(nèi)即可見效 項目小組運用 OMAIC 流程進行過程改進，通常需要 3 至 6 個月的時間才能取得成效 關(guān)注焦點 價值流 問題 工具方法 55 現(xiàn)場管理、準時生產(chǎn)、快速換模、Kanban、并行工程、視覺控制、自自動化、平順化、 TPM、約束理論、持持續(xù)改進、面向可制造性 /可裝配性設(shè)計、價值工程和標準化作業(yè)等 分層法、散布圖、排列圖、因果圖、關(guān)聯(lián)圖、系統(tǒng)圖、親和圖、矩陣圖 、矩陣數(shù)據(jù)分析法、過程決策程序圖、 SIPOC 圖、QFD、 FMEA、 DOE、 SPC、 Benchlnarking，測量系統(tǒng)分析、等方差分析、響應(yīng)曲面方法和平衡記分卡等 主要效果 (l)減少一切浪費 (包含庫存，缺陷等 ) 2)優(yōu)化流程，縮短交貨期 3)提高生產(chǎn)率 4)降低成本，改善資本投人 1)減少變異，統(tǒng)一產(chǎn)出 2)消除缺陷，改進質(zhì)量 3)增加顧客價值，提高利潤 4)顧客滿意與忠誠 長處 1)持續(xù)的全面創(chuàng)新和變革 2 強調(diào)連續(xù)流動和拉動 3 與相關(guān)利益主體全面合作關(guān)系 4 整體優(yōu)化，迫求盡善盡美 5 見效快 1)應(yīng) 用大量統(tǒng)計工具，精確界定問題 2)流程徹底改進和設(shè)計 3)追求完美和精益求精 (持續(xù)改進 ) 不足 1)過多依賴經(jīng)驗管理，缺乏定量分析 析 2)對波動處理不力，難以“精益”” 3)疏于人才培訓(xùn)和系統(tǒng)方法整合 4)急功近利，出現(xiàn)“非精益化”反彈 1)不直接關(guān)注流程速度，無法在短期內(nèi)顯著地提高流程速度或減少資本投入。西格瑪水平的高低被用來衡量所有產(chǎn)品及工作的質(zhì)量水平的高低，提高西格瑪水平將帶來市場份額及銷售額增長，劣質(zhì)成本降低，最終利潤達到增加的目的。 但是，精益生產(chǎn)依靠參與者的知識，采用直接解決問題的方法，對于簡單問題來說，其解決問題的速度很快，但它缺乏知識的規(guī)范性，面對復(fù)雜的問題會缺乏效率，無法保證其處于統(tǒng)計受控狀態(tài)。 精益生產(chǎn)的目的是消滅生產(chǎn)過程中的一切多余的步走一次來實現(xiàn)精簡化，以精簡為手段。 以用戶為上帝就是指企業(yè)要面向用戶，高度保持與用戶的密切聯(lián)系。在此基礎(chǔ)上的三根支柱就是 :(1)準時生產(chǎn) (JIT)，它是縮短生產(chǎn)周期，加快資金 周轉(zhuǎn)和降低成本，實現(xiàn)零庫存的主要方法 。全面質(zhì)量管理是通過在整個生產(chǎn)過程中對每個生產(chǎn)步驟的質(zhì)量控制，以此來達到最終產(chǎn)品的質(zhì)量保證。它表現(xiàn)為，在提供出一個比以往都更接近客戶的真正需要的 產(chǎn)品時，人們也在無止境地不斷減少付出的努力、時間、場地、成本和 27 錯誤。 26 那么如何使價值流動起來呢 ?一旦定義了價值并確定了整個價值流，第一步是專注于實際目標 :具體的設(shè)計、專門的訂貨和產(chǎn)品本身，從開始到完成都絕不讓他拖離你的視線 。在從接訂單到制定詳細進度再到送貨 的全過程中信息管理的任務(wù) 。 所以，精益思想必須從一種自覺的嘗試開始，通過與客戶的對話，為具有特定功能以特定價格提供的產(chǎn)品經(jīng)確定以價值。價值只能由最終客戶來確定?？赡苓€有很 多浪費。過去一般企業(yè)總是對花在預(yù)防缺陷措施上的費用省之又省，結(jié)果卻是造成了更多的浪費，如材料、檢驗、返修、時間等等的浪費。最后我們來看設(shè)備的柔性，精益生產(chǎn)采用高柔性化的自動化技術(shù) (通過以數(shù)控機床和多功能的普通機床有效結(jié)合 )，通過工序的相對集中，沒有固定節(jié)拍以及物料的非順序輸送的生產(chǎn)組 織方式。因為在大量生產(chǎn)方式