【正文】 ming the mold cavity. Although this new technology to process more than ever a more accurate processing of the two pairs of bined mold surface, but would also like to test pressureshaped mold, the specimen measured. CAD data is usually processed correctly the main cavity of the mold surface, and then to prevent wear and tear from the pad and other parts with the main cavity with the face. Now this new technology can be summarized as follows the characteristics of a few. Second, do not need to die on the main model and no longer rely on the use of the main model and the mold, but it improved machining accuracy. For example, very strict process tolerance and the main cavity surface after grinding manual polishing of the molds required, the use of CAD data processing than by the main model and the effective modulus. The main difference is the size of the control to be fundamentally improved. Using 常州機(jī)電職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計(jì)正文 第 頁(yè) 26traditional methods of processing plastics forming mold cavity, the process tolerance will vary with the daily changes in temperature. For molded plastic sheet forming the mold is also very good although the machining accuracy, but the hot sheet of plastic forming of sheet metal stamping not have the rebound, so precisely controlled by the CAD data processing, the generally do not need to test mode. After this conventional mold as long as the customer can verify that in general no longer required to submit parts. This is mainly because the use of CAD data processing to the processing of test results, the cavity of the mold surface can also be used for mathematical analysis, thus ensuring the manufacturing process can be very strictly in accordance with the implementation of the original design data. It was ruled out in the process of mold manufacturing manual, improved the precision mold and processing cycle petitiveness. To this end the application of CAD data processing technology in the majority of die mold factory has been promoting. Now the experience of many plants can confirm that after the application of this technology, although generated by the CAM tool path increased by 14%, but the time for polishing a decrease of 33%, with a total processing time by %, Dies 常州機(jī)電職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計(jì)正文 第 頁(yè) 27quality improved 12%. Now, various CAD / CAM software tool to help engineers design and CNC milling machine to generate the tool path. The system can also be displayed on the screen 3D color model for the design and conduct mold analysis. Can also provide for improved casting quality finite element analysis and thermal performance analysis tool. In fact, any customer39。 由于冷卻水道的位置、結(jié)構(gòu)形式、表面狀態(tài)、水的流速、模具材料等很多因素都會(huì)影響模具的熱量向冷卻水傳遞，精確計(jì)算比較困難。本設(shè)計(jì)所采用的是水冷。 28179。 107 ～ 179。 mm）； 2) 模具閉合高度校 核： 模具實(shí)際厚度 H＝ 265mm，注塑機(jī)最小閉合厚度 h＝ 300mm，即 H﹥ h 故注塑機(jī)滿足要求。 （ 2）開(kāi)模行程的校核 對(duì)于具有液壓～機(jī)械式合模機(jī)構(gòu)的注射機(jī)，其最大開(kāi)模行程是由肘桿機(jī)構(gòu)的最大行程所決定的，而不受模具厚度的影響，當(dāng)模具厚度變化時(shí)可由其調(diào)模裝置調(diào)整。 F — 澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和。 116+22179。 分流道的截面形狀及優(yōu)缺點(diǎn)： 此副注射模分流道的布置形式為平衡式，其主要特征是從主流道到各個(gè)型腔的分流道，其長(zhǎng)度、端面形狀及尺寸均相等，以達(dá)到各腔能同時(shí)均衡進(jìn)料。此塑料模具的主流道長(zhǎng)度為 116mm。主流道進(jìn)口端直徑應(yīng)根據(jù)注射噴嘴孔徑確定。由于制品本身的外觀形狀確定制品的分型面為最大投影面積處， 這樣有利于制件的脫模而且不會(huì)影響制件的外觀質(zhì)量，還可以利用其間隙和型芯、推桿等間隙排氣 ，所以本設(shè)計(jì)中充電器注塑模的分型面，設(shè)置在制品上的下沿邊框的部位，如圖 。 由于澆注系統(tǒng)在模具設(shè)計(jì)中的重要地位，所以設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)遵循如下原則： 1) 型腔布置和澆口開(kāi)設(shè)的部位應(yīng)對(duì)稱(chēng)，防止溢料現(xiàn)象的產(chǎn)生； 2) 型腔和澆口的排列 要合理，盡量地縮小模具的外形尺寸； 3) 流程應(yīng)盡可能短，斷面尺寸適當(dāng)（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費(fèi)大），且應(yīng)盡量減小彎折，降低壓力損失，縮短填充時(shí)間； 4) 對(duì)多型腔應(yīng)盡可能使塑料熔體在同一時(shí)間內(nèi)進(jìn)入各個(gè)型腔的深處及角落，即分流道盡可能采用平衡式布置； 5) 在滿足充滿型腔的前提下，澆注系統(tǒng)的容積應(yīng)盡量小，以減少塑料的耗量； 6) 澆口位置要適當(dāng)，盡量避免沖擊嵌件和細(xì)小的型芯，防止型芯變形，澆口的殘痕不應(yīng)影響塑件的外觀。 d)模具在分型面上的合模間隙 由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會(huì)導(dǎo)致動(dòng)模、定模注射時(shí)存在著一定的間隙。 150mm，則制件與內(nèi)模邊界距離的取值一般為 25～ 50mm。 常州機(jī)電職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計(jì)正文 第 頁(yè) 9第三章 注射模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 傳統(tǒng)注塑模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)主要包括：模具型腔數(shù)目的確定及型腔的排列方式、分型面選擇、流道的設(shè)計(jì)和冷卻水道布局以及澆口位置設(shè)置、模具工作 零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)、推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)等內(nèi)容。 2) 塑件壁厚一般在 1～ 6mm范圍內(nèi)，而通常用的數(shù)值 2～ 3mm,大型塑件的壁厚也有比 6 mm 更大的，這都隨塑料類(lèi)型及塑件大小而定。 UG 包括三維實(shí)體造型、零件裝配、加工仿真、 NC 自功編程、有限元分析、模具設(shè)計(jì)、板金設(shè)計(jì)、電路布線、管路裝配設(shè)計(jì)等模塊。 常州機(jī)電職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計(jì)正文 第 頁(yè) 5 塑料成型技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì) 在現(xiàn)代塑料制什的生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設(shè)備、先進(jìn)的模且是必不可少的三項(xiàng)重要因素，尤其是塑料模具對(duì)實(shí)現(xiàn)塑料加工工藝要求、滿足塑料制件的使用要求、降低塑料制件的成本起著重要的作用。塑料的其余成分有增塑劑、穩(wěn)定劑、增強(qiáng)劑、固化劑、填料及其他配合劑。 塑料制件在工業(yè)中的應(yīng)用日趨普遍，這是由于它們具有一系列特殊的優(yōu)點(diǎn)所決定的 : 1) 塑料密度小、質(zhì)量輕，大多數(shù)塑料密度在 ～ ，相當(dāng)于鋼材密度的 和鋁材密度的 左右 。從設(shè)汁、制造及模即材料等方而考慮，塑料成型技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)可以簡(jiǎn)單地歸納為以下兩個(gè)方面： （一）模具的標(biāo)準(zhǔn)化 為了適應(yīng)大規(guī)模成批生產(chǎn)塑料成型模具和縮短 模具制造周期的需要，模具的標(biāo)準(zhǔn)化工作十分重要，目前我國(guó)模具標(biāo)推化程度只達(dá)到 20％。其主要特點(diǎn)是參數(shù)化特征造型，使用關(guān)系數(shù)據(jù)庫(kù)，當(dāng)設(shè)計(jì)參數(shù)有一處修改時(shí)，別的模塊中相應(yīng)的圖形和數(shù)據(jù)都會(huì)自動(dòng)更新。該塑件的外形為長(zhǎng)方形，壁厚均勻（ ），且符合最小壁厚要求。 型腔數(shù)目的確定 根據(jù)塑件的大小及尺寸精度要求，本設(shè)計(jì)將采用一模二腔的模具結(jié)構(gòu)。 此產(chǎn) 品考慮到內(nèi)側(cè)有倒扣，不利脫模，故在設(shè)計(jì)的時(shí)候動(dòng)模側(cè)采用哈弗方案 型芯 所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對(duì)應(yīng)塑件的形狀與尺寸。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時(shí)，塑件產(chǎn)生的飛邊也小。 7) 澆注系統(tǒng)的排氣要良好，能夠順利地引導(dǎo)熔融塑料填充到型腔的各個(gè)深度，不產(chǎn)成渦流和紊流，并能使模腔內(nèi)的 氣體順利排除。 制件分型面設(shè)計(jì)圖 澆口形式及位置的確定 （一） 選擇澆口形式 選擇 應(yīng)該遵循以下原則： 1) 盡可能采用平衡式設(shè)置； 2) 型腔排列進(jìn)料均衡； 3) 型腔布置和澆口開(kāi)設(shè)部位力求對(duì)稱(chēng)，防止模具偏載而產(chǎn)生 溢料現(xiàn)象； 4) 確保耗料量??； 5) 不影響塑件外觀。該塑件的主流道截面直徑為 D 4m,大端直徑為 D9mm。 4) 主流道將主流道襯套與定位環(huán)分開(kāi)成兩個(gè)整體，主流道襯套選用 T8A 類(lèi)優(yōu)質(zhì)剛材，熱處理后硬度為 50～ 55HRC。 圓形斷面分流道直徑 d一般在 2～ 12mm 范圍內(nèi)。 2179。 F = （ 50179。故校核時(shí)只需使注射機(jī)最大開(kāi)模行程大于模具所需的開(kāi)模距離，即 常州機(jī)電職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計(jì)正文 第 頁(yè) 19Smax =300≥ S 式中 Smax —— 注射機(jī)最大開(kāi)模行程 mm； S—— 模具所需開(kāi)模距離 mm。 側(cè)抽芯與推出結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 側(cè)向分型或者抽芯機(jī)構(gòu)按其驅(qū)動(dòng)方式分為三種：機(jī)械驅(qū)動(dòng)、電機(jī)驅(qū)動(dòng)、液壓驅(qū)動(dòng)。 107 Pa。 ≈ （ 2）確定頂出方式及頂桿位置 頂針的布置遵循以下幾個(gè)原則： ，即剛性強(qiáng)的部位，如加強(qiáng)筋等； 常州機(jī)電職業(yè)技術(shù)學(xué)院 畢業(yè)設(shè)計(jì)正文 第 頁(yè) 21； ，防止制件變形； ，頂出痕跡盡量在塑件的隱蔽面或非裝飾面上； ，盡量采用同一類(lèi)頂桿，方便加工 ； 、可靠、靈活，無(wú)卡死現(xiàn)象。在模具設(shè)計(jì)中， 冷卻水 回路布置的基本原則： 1) 冷卻水道應(yīng)盡量多 ， 截面尺寸應(yīng)盡量大； 2) 冷卻水道的布置應(yīng)避開(kāi)塑件易產(chǎn)生熔接痕的部位 ； 3) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應(yīng)適當(dāng)； 4) 冷卻水道應(yīng)暢通無(wú)阻 ， 適當(dāng)布置水道的出入口 。所以在實(shí)際的模具設(shè)計(jì)和生產(chǎn)過(guò)程中，通常都是根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)確定冷卻水路，通過(guò)