電解錳廢水全過程控制技術(shù)報告(完整版)
【正文】 n2+：～ 2021mg/L， Cr(VI)： 400～ 500mg/L， NH3N：1000～ 2021mg/L； 4. 剝離：電極板經(jīng)烘干后進入剝離操作工段，剝離過程是通過敲擊的方式使電解金屬錳片與電極板分離，目前國內(nèi)所有電解錳企業(yè)均采用工人人工敲擊的方式進行剝離操作。目前，由于沒有經(jīng)濟有效的治理方案，多數(shù)電解錳企業(yè)的氨氮廢水都是直接排放，給當(dāng)?shù)厮w造成了嚴重的污染。 電解后序工段連續(xù)拋瀝逆洗及自控技術(shù)是中國環(huán)境科學(xué)研 9 究院 針對目前電解后序工段存在的問題，研究了電解錳生產(chǎn)過程中電解后序工段傳統(tǒng)工序的調(diào)整和改善，優(yōu)化了工藝參數(shù)，開發(fā)了從起槽、鈍化 、漂洗、烘干到剝離、檢驗、浸油和入槽的一體化清潔生產(chǎn)成套技術(shù)，該技術(shù)集成了 出槽工序污染物減排技術(shù)、鈍化工序污染物減排技術(shù)、剝離工序污染物減排技術(shù)等，實現(xiàn)了該技術(shù)的設(shè)備化和自動控制 ，如圖 。該工作過程由三維交流伺服系統(tǒng)控制取放陰極板的機械手 （如 圖 ） ，完成 陰極片 的出槽、入槽、鈍化 和 浸液等功能，并在機械手手上裝有 陰極片 定位裝置，保證陰極板準確插入 電解槽 中，同時要求 機械 手出入槽 過程中 不 會 導(dǎo)致隔離布損壞，使 電解槽 陰、陽 極 液互串，破壞電解。同時采用吸塵裝置收集灰塵，不產(chǎn)生重金屬粉塵污染 ，工藝過程示意圖如圖 。機 械手抓起十片 陰極片 ，送入水玻璃槽，然后在導(dǎo)引器引導(dǎo)下送入 電解槽 ，工藝過程示意圖如圖 。 同時該示范工程的實施，將對花垣縣以及整個“錳三角”地區(qū)的工業(yè)企業(yè)做好清潔生產(chǎn)改造工作起到很好的模范帶頭作用，對改善當(dāng)?shù)氐膮^(qū)域環(huán)境質(zhì)量有著積極的意義。 環(huán)境效益 隨著 花垣縣新巍 錳業(yè)有限 責(zé)任 公司清潔生產(chǎn)技術(shù)改造技術(shù)示范項目 的建設(shè)實施，企業(yè)可以獲得以下環(huán)境效益： （ 1）減排廢水約 ，減少新鮮水消耗 ； （ 2）回收金屬錳 200t/a，減少含錳廢渣排放 約 300t/a； （ 3） 回收 重 鉻 酸鉀約 20t/a，減少鉻污染物（以鉻計）排放約8t/a； （ 4）節(jié)約耗電 2426萬度。根據(jù)目前企業(yè)一條生產(chǎn)線 電解槽 總數(shù)為 80 個左右，總長度在 50m 左右，每槽 有 電極板 60片左右，設(shè)計出槽機械手提升速度為 1m/s，運行速度為 2m/s，確保電極板自出槽至鈍化控制在 40s 之內(nèi)；空間跨度長 50m，寬10m；每次提升電極板數(shù)目為 20 片左右；在運行過程中實現(xiàn)連續(xù)拋瀝，減少夾帶電解液總量 60～ 80％； （ 2） 鈍化：鈍化后，機械手提升過程中進行連續(xù)拋瀝，減 19 少夾帶鈍化液總量 60～ 80%； （ 3）清洗：采用自動逆流清洗，減少清洗水量 60～ 80%； （ 4）烘干：采用密封式烘干流水線，節(jié)約能耗 30%； （ 5）剝離：采用密封式負壓自動剝離技術(shù)，減少剝離區(qū)金屬粉塵污染 80%； （ 6）整板：采用人工校驗與機械整板相結(jié)合的方式，清洗液閉路循環(huán)，減少 Cr(VI)污染物 60～ 80%； （ 7）入槽：目前電解錳企業(yè)的電極板同名極距為 70mm 左右，最低為 64mm，最高的有 76mm，要求機械手設(shè)計精度為177。原來采用人工手動拍打功能在拍打過程產(chǎn)生金屬污染，產(chǎn)生 灰塵而被人體吸收，嚴重影響人體健康，本剝片功能不存在污染環(huán)境，機器自動完成不需人工參與。 圖 2. 4 機械手出模工藝過程示意圖 11 圖 2. 5 機械手工作過程示意圖 （ 2） 上料 通過機械手將十片陰極片放至上料機架導(dǎo)軌上，上料送料機構(gòu)將陰極片送至出料口，由傳送氣缸將陰極片送至下一工位，如圖 。 圖 電解錳電解后序工段連續(xù)拋瀝逆洗及自動化技術(shù) 工藝裝備示意圖 其中，氣缸工作氣源為壓縮空
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