8d流程培訓(xùn)教材(完整版)
【正文】 裝錯誤 ? 在那裡組裝錯誤 (工作的地點 ) ? 組裝多少數(shù)量錯誤 ? 為什么組裝錯誤 54 步驟 3： 決定及驗證臨時措施 ? 怎麼樣才不會讓不良品流出去，如何對客戶的不滿意進行處理 ? 對該小組所生產(chǎn)的產(chǎn)品再重新驗證確認(rèn)。 對操作工藝不熟 1 100 總計 23 100 不良 情況統(tǒng)計 表 44 0 5 10 15 20 0 100 50 25 75 A B C D E F G H % 端口破損數(shù) 卷 45 確定根本原因 ?通過小組因果分析，試驗統(tǒng)計確定產(chǎn)品堆放高度過高、包裝方式不合理是導(dǎo)致產(chǎn)品端口受損根本原因。 (許麗 完成日期 99/11/05) 41 識別可能原因（因果圖） 選擇最有可能的原因（矩陣圖） 確定根本原因 42 因果分析 速度設(shè)定太快 端 面 受 傷 人 機 料 環(huán) 法 庫房濕度大 產(chǎn)品堆放高度過高 包裝方式不合理 操作粗心 對操作工藝不熟 貯存架間隙小 拉伸強度不穩(wěn)定 43 項目 端口破損數(shù) （卷） 頻率（ %） 累計頻率（ %） A。 36 8D— 問題改善手法 案例說明 37 0. 問題的提出 ? 99年 11月 4日客戶 — 浙江某機械制造公司投訴 ， 在其包裝車間對 “ ALT5檢測器 ” 進行包裝時 ,使用公司的 MHT機用膜時一拉就斷裂 , 并發(fā)現(xiàn)使用的機用膜端口破裂 。 驗證 所采 取臨時措施的 效果。 此方式可 以為從統(tǒng)計過 程 控 制作 業(yè) ,如何走向品 質(zhì)實際 提升之 間 ,提供一 項 具 體 的 聯(lián) 系。 4階段圖表的優(yōu)點是對問題和改正行動的敘述簡明而又全面。 11 解決根本性問題 豐田員工提出 “ 5個為什麼 ” 。1 8D培訓(xùn)課程 2 8D方法 8D： 所 謂 8D方法 (eight disciplines),又 稱團隊導(dǎo)向問題解決 步 驟 ,是 福特公司 處 理 問題 的 一種 方法 ,亦 適 用于制程能力指 數(shù) 低于其 應(yīng) 有值 時 有 關(guān)問題 的解 決 。要找出問題的根本原因，必須至少依次提出 5個 “ 為什麼？ ” 這就象一層層剝洋蔥一樣。必須記住的是當(dāng)你能夠 “ 產(chǎn)生又消除 ” 時，也就是說能夠隨意地重現(xiàn)一個問題，然後又能使其解決時，你就能確定已經(jīng)找到了這個問題的根本原因。 應(yīng) 用 SPC 提升 制 程能力 8D方法 16 何謂 8D 所 謂 “ 八 個 步 驟 ” ,其每 個 步 驟 意 義 及其流程 請參閱 附 圖 .該圖雖 已列出解 決問題 的各 個 步 驟 ，但各 個 步 驟 的先后順序可 視問題 的困 難 度及 復(fù)雜 程度而 異 ,不必拘泥于 圖示順序 .且 問題 解 決經(jīng)過應(yīng) 有 書 面 記錄 . 如： 某一 問題發(fā) 生及 團隊組 成 時 ,可能制造人 員 已 經(jīng) 先行采取 臨時對 策 ,惟其永久解 決 方案 ,則 可能尚需小 組人員的共同 參與 ,經(jīng) 多方研 討 后 才 能 產(chǎn) 生。 24 運 用目前已知的信息 以及 問題 的 陳述來采 取 臨時遏制措施 在每 一 個過程點停止 缺失 并將 其退回原 處 確認(rèn)臨時 措施 采取后 是否 完全有效 ← 選擇 ← 事先驗證 ← 執(zhí)行 ← 確認(rèn)產(chǎn)品以及讓客戶 不滿意已不存在 ← 執(zhí)行後的確認(rèn) 25 確定并驗證 根本原因 對問 題之何以發(fā)生 ,指 出 其一切可能形成 的 原因 .再分別 針對 每一可能原因予以測試 ,以驗證真 正之根因 .然后找出消除 該項 根 本原 因 的 各 項糾 正措施。 ? 造成 ALT5檢測器包裝工作進度延誤 ，要求派人處理 。 產(chǎn)品堆放高度過高 12 B。 46 針對根本原因 ， 現(xiàn)采用下列方法進行整改： ?
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