【正文】 在注塑模具中，塑料零件模型的的固體，變成了型芯和型腔邊緣的飛邊。同樣，凹陷可以用同樣的方式被用來做凸模，通過 PF3 和PF3 減去其與 PF3’的抵消值相加得到。這些設(shè)計特征包括主體，凸起，凹陷，孔，加強筋。今天主要的 cad 系統(tǒng)有益于建立基于特征的建模和定義特征屬性，以便繼承和使用。找尋機械制造過程中用來決策的知識和方法， Hitcks 等人 在以上的框架下提出了通過信息元素來定義知識，也就是說知識通過一定順序的數(shù)字或字母數(shù)據(jù)來表述。這些特征的對應(yīng)關(guān)系建立起產(chǎn)品特征和模具特征之間 的關(guān)系。 1 從產(chǎn)品設(shè)計到模具設(shè)計的知識轉(zhuǎn)化 廣泛實行的產(chǎn)品設(shè)計方法的第二節(jié)所說的產(chǎn)生了一個完整的塑料零件實體模型。模具設(shè)計師必須制定出分型線，填補實體模型中的空，以便于創(chuàng)建型芯和型腔模型。 塑料零件和模具之間整合不力可能 會 導(dǎo)致只考慮 到 生產(chǎn)功能性的東西，而忽略了可塑性和不可塑性 ，進(jìn)行生產(chǎn)成本高的塑料組件設(shè)計。如圖 1 所示，模具設(shè)計是一個典型的模具設(shè)計過程中的主要活動和工序。 產(chǎn)品和模具設(shè)計過程 產(chǎn)品設(shè)計可以說是最復(fù)雜的任務(wù)之一。通過成型的協(xié)作工具和方法來無縫整合產(chǎn)品設(shè)計過程，以此來避免不必要的工作，并且提高整個產(chǎn)品開發(fā)周期的效率。這些工具使得模具設(shè)計人員可以直接利用和參考模具設(shè)計中的三維實體模型。此外，并行工程 法 也被應(yīng)用在模具設(shè)計過程中，讓多個模具設(shè)計師同時設(shè)計一套模 具，這將減少超過 50%的模具設(shè)計時間。 該方法采用基于 產(chǎn)品 特征的設(shè)計方法，并允許設(shè)計 的 特點和知識在塑料注塑模具設(shè)計 過程中重復(fù)使用。 關(guān)鍵詞： 產(chǎn)品設(shè)計、基礎(chǔ)特征、知識管理、模具設(shè)計、設(shè)計變更管理 簡介 市場壓力 使 產(chǎn)品更好、更快、更便宜的 被 推出。 制造和裝配的設(shè)計 原則 適用于塑料零件設(shè)計 意味著設(shè)計 特征可能導(dǎo)致成型問題在設(shè)計階段能夠 確定并避免。李試圖建立一個以注塑模具設(shè)計方法和知識庫為基礎(chǔ)的并行工程。這種已開發(fā)的方法被產(chǎn)品設(shè)計師在三維塑料零件的設(shè)計造型中使用。在機械方面，工程設(shè)計需要從工業(yè)設(shè)計開始進(jìn)入，工業(yè)設(shè)計包括提供產(chǎn)品的功能特征，形狀，表面紋理和產(chǎn)品模型表面的顏 色。 （ 3） 型芯和型腔的生成需要創(chuàng)建分型線，然后利用分型線分割型芯、型腔和 逐步 分型。這些反饋有利于優(yōu)化塑料組件設(shè)計，以達(dá)到通過塑料注塑更快更便宜的制造組建的目的。模具設(shè)計師需要試驗經(jīng)產(chǎn)品設(shè)計師變更后的設(shè)計模型，直到找到變更的細(xì)節(jié)。對于塑料零件而言，設(shè)計特性通常包括主體，凸模，凹模，孔，加強筋。 圖 4 從產(chǎn)品到模具的知識轉(zhuǎn)化 3為此，我們提出了一個知識管理框架如圖 5所示。 3 特征的定義于特征的關(guān)系 對照如圖 5 所示的知識框架，我們定義，一個塑料零件可以用一個特征 PF（ PFPF2圖 6 顯示。這樣可以記住空的形狀。以下是一個圖文并茂的事例，該事例顯示了這一方法是如何工作的。當(dāng)生成的基礎(chǔ)與塑料零件的內(nèi)形狀 PF1’并時 MF1 PF1’=CO1。模具設(shè)計師，在大多數(shù)情況下，必須重新開始進(jìn)行模具設(shè)計過程，并對模具設(shè)計模型進(jìn)行必要的修改。 產(chǎn)品特征，模具特征，和他們之間的關(guān)系提供了一個基礎(chǔ)，使得大大的改進(jìn)了設(shè)計變更管理。用這種方法，模具設(shè)計師一旦從產(chǎn)品設(shè)計師那獲得新的文件，就能夠為變更而檢驗特征草案。 核心的方法是利用產(chǎn)品 特征 的設(shè)計意圖和變更請 求的載體，以實現(xiàn)合作伙伴之間的明確溝通 。開始的四個模具設(shè)計案例使用的方法是對以前做過的類似的模具進(jìn)行監(jiān)測和測量。 Hal, pp. 352371. [3] Gunasekaran, A. (1998), “Concurrent engineering: A petitive strategy for process industries,” Journal of the Operational Research Society, 49(7), 758765. [4] Bralla, J. (1986), Design for Manufacturability Handbook,1st ed. New York:McGrawHill, pp. 330345. [5] Corbett, J. (1991), “Design for Manufacture: Strategies, Principles, and Techniques,” edited by John Corbett et al., AddisonWesley Series in Manufacturing Systems, Addison Wesley. [6] Boothroyd, G., Dewhurst, P. and Knight, W. (1994), Product Design for Manufacturing and Assembly, New York: M. Dekker. [7] Schuder, D. and Caren, S. (1989), Mold design with CAD/CAM/CAE, ANTEC 89 47th Annual Technical Conference of SPE, May 1