【正文】 器工業(yè)集團(tuán)公司內(nèi)部審計(jì)檔案管理辦法》并結(jié)合我公司實(shí)際情況，制訂了《內(nèi)部審計(jì)檔案管理辦法》。電子看板系統(tǒng)升級后，首先系統(tǒng)穩(wěn)定性大大提高，每班數(shù)據(jù)刷新的頻率較老版上有所提高。熱風(fēng)爐基礎(chǔ)為大塊式耐熱鋼筋混凝土承臺(tái)。其中以噴煤主廠房為鋼筋混凝土框架結(jié)構(gòu)，檐口高48m，內(nèi)設(shè)原煤倉4座，設(shè)備繁多，安裝難度及精度高；原煤倉庫為五座鋼筋混凝土倉與框架組合結(jié)構(gòu)，框架由倉壁與柱共同支撐，貯倉直徑9m。機(jī)械設(shè)備資源：項(xiàng)目部對參與施工的所有設(shè)備機(jī)械進(jìn)行總協(xié)調(diào)，在有限的資源上發(fā)揮設(shè)備機(jī)械最大的性能和利用率，機(jī)動(dòng)有效利用當(dāng)?shù)厥┕べY源，最大化的避免機(jī)械、設(shè)備的閑置所造成的工程成本增加。對于現(xiàn)場危險(xiǎn)源動(dòng)態(tài)排查，一旦發(fā)現(xiàn)立刻處理。更重要的是生產(chǎn)周期大幅度縮短，更能滿足市場多變的需求。精益生產(chǎn)（LP—Lean Production）是美國麻省理工學(xué)院教授詹姆斯．P．沃麥克等專家通過―國際汽車計(jì)劃（IMVP）‖對全世界17個(gè)國家90多個(gè)汽車制造廠的調(diào)查和對比分析，認(rèn)為日本豐田汽車公司的生產(chǎn)方式是最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式。而現(xiàn)在的精益思想，不僅要關(guān)注消除浪費(fèi)，同時(shí)還以創(chuàng)造價(jià)值為目標(biāo)―做正確的事‖。時(shí)至今日，隨著制造和管理技術(shù)的不斷提高，精益生產(chǎn)的含義已經(jīng)超越了當(dāng)初的TPS。精益生產(chǎn)將所有的非增值活動(dòng)都視為浪費(fèi)，并提出生產(chǎn)中的七種浪費(fèi)（Muda），實(shí)施精益生產(chǎn)就必須著力消除此七種浪費(fèi)。需求拉動(dòng)就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產(chǎn)出，使顧客能精確的在需要的時(shí)間得到需要的產(chǎn)品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強(qiáng)行推給用戶。長期關(guān)注的主題是品質(zhì)的提高、成本的降低、交期的縮短和生產(chǎn)效率的提升。精益六西格瑪黑帶大師楊彬譽(yù)老師，以15年世界500強(qiáng)日系企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)結(jié)合親自輔導(dǎo)的三大咨詢案例，將精益管理具體形象地呈現(xiàn)在您的眼前。精益化管理就像一縷清風(fēng)一樣，吹入我工區(qū)，我們從節(jié)省一個(gè)小小的直通開始，推行節(jié)約，爭取把每一項(xiàng)工作做到精益求精，不斷改善。故障停止時(shí)間和故障強(qiáng)度因我廠MES系統(tǒng)還沒上，暫時(shí)沒統(tǒng)計(jì)。主要措施是分班組、機(jī)臺(tái)，每天統(tǒng)計(jì)、發(fā)布設(shè)備有效作業(yè)率、斷流率、質(zhì)量得分、消耗得分，按指標(biāo)數(shù)據(jù)給班組排名次，在班組內(nèi)給機(jī)臺(tái)排名次，維修人員按點(diǎn)檢責(zé)任機(jī)臺(tái)與排名掛鉤，個(gè)人排名情況與個(gè)人月度績效工資及月度個(gè)人、班組評優(yōu)掛鉤，班組排名情況在月度生產(chǎn)列會(huì)上通報(bào)。四、分級管控，全程跟蹤，提升費(fèi)用使用合理性備件管理上，設(shè)備科抓住計(jì)劃申報(bào)及領(lǐng)用兩個(gè)重點(diǎn)環(huán)節(jié)，分級管控，把好審核關(guān)。這樣才能更好地開展精益管理工作。2是通過合理規(guī)劃使用各項(xiàng)維持費(fèi)用，結(jié)合設(shè)備狀態(tài)評價(jià)結(jié)果，及車間需求，開展補(bǔ)差補(bǔ)缺，填平補(bǔ)齊工作，使我廠主要及關(guān)鍵生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài)始終處于良性循環(huán)中，進(jìn)一步夯實(shí)設(shè)備保障能力。萬丈高樓平地起，精益求精無止境。強(qiáng)化過程跟蹤，及時(shí)跟進(jìn)整改完善。一、堅(jiān)持以專項(xiàng)檢查為抓手，推動(dòng)基礎(chǔ)管理工作深入開展，提高管理水平繼續(xù)堅(jiān)持日抽查，周巡查，月深查不動(dòng)搖。六、優(yōu)化主體，拔高標(biāo)準(zhǔn)，建立設(shè)備深度保養(yǎng)新模式2015年以來，在設(shè)備常規(guī)月度保養(yǎng)的基礎(chǔ)上，調(diào)整保養(yǎng)主體，將保養(yǎng)一、繼續(xù)提高認(rèn)識(shí)。在實(shí)施過程中，通過制定“以我為主”技術(shù)協(xié)議、實(shí)行階段性質(zhì)量評審、嚴(yán)格設(shè)備交驗(yàn)、加強(qiáng)后期跟蹤管理，確保設(shè)備大修改造質(zhì)量全程受控，提高了設(shè)備基礎(chǔ)保障能力，同時(shí)也鍛煉了維修隊(duì)伍。二、進(jìn)一步完善設(shè)備績效對標(biāo)指標(biāo)，發(fā)揮指標(biāo)導(dǎo)向作用設(shè)備科組織牽頭，引導(dǎo)制絲車間開展以斷流指標(biāo)為主的建標(biāo)、對標(biāo)工作，卷包車間開展以設(shè)備有效作業(yè)率為主的建標(biāo)、對標(biāo)工作。主要工作匯報(bào)如下：求，開展常態(tài)化工作，具體情況如下：設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)指標(biāo)方面，卷接設(shè)備運(yùn)行效率每班進(jìn)行統(tǒng)計(jì)，每天進(jìn)行通報(bào)評價(jià)。在x月份，我科緊緊圍繞孟家焉精益管理會(huì)議要求，在全工區(qū)范圍內(nèi)推廣精益化管理精神，從現(xiàn)在做起，從點(diǎn)滴做起，讓精益化管理深入人心，在日常生活中，處處想精益、事事求改善。其中聚人眾的服務(wù)包括：制造業(yè)的現(xiàn)場可視化系統(tǒng)工程、設(shè)備PTM/事務(wù)效率化系統(tǒng)工程、品質(zhì)管理系統(tǒng)優(yōu)化工程、中國工廠供應(yīng)鏈系統(tǒng)優(yōu)化工程、制造管理成本持續(xù)節(jié)減系統(tǒng)工程。編輯本段精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善精益生產(chǎn)追求完美的持續(xù)改善，改善是以需求為基礎(chǔ)的，要求工作人員并不只做會(huì)做的事，更要向應(yīng)該做的事挑戰(zhàn)，成為改善者而不是被改善者，對于被改善的事件徹底追究事件真相，改善設(shè)備之前先進(jìn)行員工作業(yè)改善，保證其對改善的適應(yīng)性，而在改善方案確定之后，首先確認(rèn)安全和質(zhì)量，否則改善也將成為一種浪費(fèi)。企業(yè)應(yīng)消除顧客不需要的多余功能和多余的非增值活動(dòng)，不將額外的花銷轉(zhuǎn)嫁給顧客，實(shí)現(xiàn)顧客需求的最有效滿足。因此，沒有精益生產(chǎn)管理為基礎(chǔ)，企業(yè)難以實(shí)現(xiàn)敏捷制造。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)客戶對時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來組織為客戶帶來增值的生產(chǎn)活動(dòng)，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著提高企業(yè)適應(yīng)市場萬變的能力。更加，精益求精。從精益管理能帶來的益處中也能看到我們自身的不足，所以加強(qiáng)對精益思維的學(xué)習(xí)和研究對我們來說必要且緊迫，我們也認(rèn)識(shí)到推行精益管理應(yīng)循序漸進(jìn)，精益管理只是生產(chǎn)管理的一種較好模式，具體實(shí)施要因地制宜。增強(qiáng)成品保護(hù)意識(shí)，使工程質(zhì)量與一線施工人員利益直接掛鉤，誰施工誰負(fù)責(zé)。合理組織部