【正文】 度影響最大的是刀刃沿加工表面的法線方向 (Y方向上 )的分力，因此，計算工藝系統(tǒng)剛度時，通常只考慮此方向上的切削分力 Fv和變形位移量 yk=FYy,即 (7一 4)上一頁 下一頁 返回7. 3工藝系統(tǒng)受力變形誤差及其控制161。 ② 加載曲線和卸載曲線不重合，卸載曲線滯后于加載曲線。上一頁 下一頁 返回7. 3工藝系統(tǒng)受力變形誤差及其控制161。設(shè)對應(yīng)于 ap1，產(chǎn)生的讓 y2對應(yīng)于 ap2產(chǎn)生的讓刀為 y2 ，則加工出來的工件必然存在一定的橢圓形狀誤差。 合理設(shè)計零部件結(jié)構(gòu)。圖 7一 22 (b)所示為六角車床采用導(dǎo)套和導(dǎo)桿輔助支撐副提高刀架剛度措施。為了提高工藝系統(tǒng)剛度，建議采取適當(dāng)?shù)墓に嚧胧﹣頊p小工藝系統(tǒng)中的載荷和變化。 內(nèi)部熱源包括切削熱和摩擦熱。 161。161。 盡管在切削加工中傳入刀具的熱量很少，但由于刀具的尺寸和熱容量小，故仍有相當(dāng)程度的溫升，從而引起刀具的熱伸長并造成加工誤差。上一頁 下一頁 返回℃7. 4工藝系統(tǒng)熱變形誤差與控制161。如磨削零件的單一表面，由于工件單面受熱會產(chǎn)生向上翹曲變形 y,，加工冷卻后將形成中凹的形狀誤差 y,.如 圖 7一 25 ( a)所示。161。均衡溫度場。采用該措施后，磨削平面的平面度誤差可降到未采取措施前的 1 /4一 1 /3。上一頁 下一頁 返回7. 4工藝系統(tǒng)熱變形誤差與控制161。 鑄、鍛、焊等毛坯在生產(chǎn)過程中，由于各部分結(jié)構(gòu)厚薄不均，導(dǎo)致冷卻速度與熱脹冷縮不均勻而相互牽制，形成內(nèi)應(yīng)力。因此，大多，引起工件 圖 7一33所示為冷校直時引起內(nèi)應(yīng)力的情況。 161。鱗刺是指切削加工表面在切削速度方向產(chǎn)生的魚鱗片狀的毛刺。對于同樣的材料，金相組織越粗大，切削加工后的表面粗糙度值也越大。 工件速度對表面粗糙度的影響剛好與砂輪速度的影響相反。 砂輪結(jié)構(gòu)中，砂輪粒度越細(xì)，磨削的表面粗糙度值越小。砂輪修整對工件表面粗糙度也有重要影響。161。 當(dāng)加大進(jìn)給量時，表層金屬的顯微硬度通常將隨之增大。然而，當(dāng)磨損寬度繼續(xù)加大時，摩擦熱急劇增大，弱化趨勢凸顯，表層金屬的顯微硬度反而逐漸下降，直至穩(wěn)定在某一個水平 (3)工件材料的影響161。161。 (3)磨削燒傷改進(jìn)措施161。 3)改善冷卻條件161。 (1)切削用量的影響161。當(dāng)前角由正變?yōu)樨?fù)時，表層殘余拉應(yīng)力逐漸減小。 工件材料塑性越大，切削加工后產(chǎn)生的殘余拉應(yīng)力越大，如奧氏體不銹鋼等。161。背吃刀量對殘余應(yīng)力的影響并不顯著。 內(nèi)冷卻砂輪的工作原理如 圖 7 41所示。161。上一頁 下一頁 返回161。 就汽車岸由于其塑性變形能力強(qiáng)，所以在機(jī)械加工中其表面硬科161。 (2)刀具的影響161。 各種加工方式對鋼件表面的硬化程度與硬化深度的影響見 表 73上一頁 下一頁 返回161。 161。砂輪太軟，磨粒易脫落，磨削作用減弱，也會使表面粗糙度值增大。161。 161。161。 由于刀具切削刃的幾何形狀、幾何參數(shù)、進(jìn)給運動及切削刃本身的表面粗糙度等原因，未能將被加工表面上的材料層完全干凈地去除掉，在已加工表面上遺留下殘留面積，殘留面積的高度便構(gòu)成了表面粗糙度 Rz下一頁 返回161。 機(jī)械零件的破壞一般總是從表面層開始，而產(chǎn)品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取決于零件表面層的質(zhì)量。 161。零件內(nèi)應(yīng)力的重新分布不僅影響零件的加工精度，而且對裝配精度也有很大的影響。161。該機(jī)床油池位于床身底部，油池發(fā)熱會使床身產(chǎn)生中凹達(dá) 0. 364mm。上一頁 下一頁 返回7. 4工藝系統(tǒng)熱變形誤差與控制161。為減小由工件熱變形帶來的加工誤差，在工件長度 L和厚度 H基本一定的前提下，應(yīng)重點控制好工件上下表面溫差 △ t。 161。當(dāng)切削停止時，刀具溫度開始下降較快，以后逐漸減緩。圖 7一 23 ( b )所示為車床主軸溫升、位移隨運轉(zhuǎn)時間變化而變化的情況。 7. 4. 2工藝系統(tǒng)熱變形引起的誤差161。下一頁 返回7. 4工藝系統(tǒng)熱變形誤差與控制161。 7. 4. 1工藝系統(tǒng)熱源161。加工箱體零件時，粗加工采用短定位銷，精加工采用長定位銷，以消除定位孔磨損的影響，如圖7一 22 ( d )所示。采用輔助支撐。 (2)工件剛度的影響161。 若毛坯存在有橢圓形狀誤差。 ③ 第一次卸載后，變形恢復(fù)不到第一次加載的起點，這說明存在有殘余變形。 圖 7一 19所示為車床刀架剛度變形曲線。 機(jī)械加工工藝系統(tǒng)是一個彈性系統(tǒng)。 由機(jī)床、夾具、刀具、工件組成的工藝系統(tǒng)，受切削力、傳動力、慣性力、夾緊力以及重力等的作用，會相應(yīng)因各種力的作用而產(chǎn)生變形。 為了減少測量誤差，提高檢驗效率，降低工人的技術(shù)要求，161。161。 圖 7一 16所示為精密絲杠螺距誤差補償裝置上一頁 下一頁 返回7. 2工藝系統(tǒng)幾何誤差與控制161。161。 因為傳動鏈的傳動誤差等于組成傳動鏈各傳動件傳遞誤差之和。 對于某些加工方法，為保證工件的精度，要求工件和刀具間必須保持準(zhǔn)確的傳動關(guān)系。如 圖 7一 15所示，車床兩導(dǎo)軌的平行度產(chǎn)生誤差 (扭曲 )，使鞍座出現(xiàn)橫向傾斜，刀具相應(yīng)發(fā)生位移，因而引起工件形狀誤差。導(dǎo)軌在垂直面內(nèi)直線度誤差對車床影響較小。導(dǎo)軌誤差會對零件的加工精度產(chǎn)生直接影響。 在鎖床上鎖孔時，鎖桿角度擺動會鎖削出橢圓柱面來上一頁 下一頁 返回7. 2工藝系統(tǒng)幾何誤差與控制161。 敏感方向隨機(jī)床類型而異，因此，敏感方向可分為固定和變化兩種類型。 在除敏感方向以外的其他方向上，原始誤差的影響都將不同程度地減小。 在分析主軸回轉(zhuǎn)誤差對加工精度的影響時，首先要注意到主軸回轉(zhuǎn)誤差在不同方向上的影響是不同的。161。主軸誤差包括主軸徑的圓度誤差和同軸度誤差。 表 7一 1集中了調(diào)整誤差來源及形成因素上一頁 下一頁 返回7. 2工藝系統(tǒng)幾何誤差與控制161。 在線調(diào)整實際上包括在線測量工件尺寸并及時調(diào)整刀具進(jìn)給量。 初調(diào)刀具位置一試切一測量尺，當(dāng)達(dá)到所要求的尺寸后，再定程機(jī)構(gòu)包括行程擋塊、靠模和凸輪等 。下一頁 返回7. 2工藝系統(tǒng)幾何誤差與控制161。實際上絕大多數(shù)加工均采用近似成形運動與近似刀刃輪廓。 ① 工藝系統(tǒng)幾何誤差。上一頁 下一頁 返回7. 1機(jī)械加工質(zhì)量的基本概念161。 工件、刀具、機(jī)床和夾具四要素組成了機(jī)械加工工藝系統(tǒng)。 其表層產(chǎn)生冷作硬化的原因在于工件在機(jī)械加工過程中，表層受力產(chǎn)生塑性變形，使其內(nèi)部晶體發(fā)生剪切滑移，晶格扭曲、晶粒拉長或破碎甚至纖維化，使表層材料的強(qiáng)度和硬度提高，這種現(xiàn)象稱為表面冷作硬化。 材料的表面層在加工時會產(chǎn)生物理、力學(xué)和化學(xué)性質(zhì)的變化，常常在最外層生成氧化膜或其他化合物并吸收、滲進(jìn)氣體粒子，此稱之為吸附層。 表面粗糙度是指加工表面的微觀幾何形狀誤差。下一頁 返回7. 1機(jī)械加工質(zhì)量的基本概念161。161。 汽車產(chǎn)品制造質(zhì)量包括零件制造質(zhì)量和裝配質(zhì)量兩方面內(nèi)容，零件機(jī)械加工質(zhì)量是保證產(chǎn)品質(zhì)量的基礎(chǔ)。加工誤差是指零件實際幾何參數(shù)與偏離設(shè)計幾何參數(shù)的數(shù)值大小。由此可知，形狀公差應(yīng)該限制在位置公差之內(nèi) 。 161。表面波度通常是由加工過程中工藝系統(tǒng)的低頻振動所引起的。上一頁 下一頁 返回7. 1機(jī)械加工質(zhì)量的基本概念161。 (3)表層金相組織的可能變化161。 161。 加工后誤差包括內(nèi)應(yīng)力變形和測量誤差。161。當(dāng)加工誤差不超過 10%一 15%公差值時，一般可滿足生產(chǎn)要求。161。 在大批大量生產(chǎn)中常采用多刀加工，往往通過樣件來調(diào)整切削刃間的相對位置。比如，用試切法調(diào)整會存在測量誤差、進(jìn)給機(jī)構(gòu)的位移誤差以及受到最小極限切削厚度的影響 。161。此時主軸形狀誤差突出為影響回轉(zhuǎn)精度的主要因素，而軸承內(nèi)孔的圓度誤差對主軸回轉(zhuǎn)精度卻沒有任何影響。 另外，主軸可能會出現(xiàn)軸向竄動，其主要是由主軸承載軸肩與軸線的垂直度誤差所引起的。當(dāng)原始誤差與加工精度兩者方向一