【正文】 167。安豐企業(yè)管理咨詢公司客戶機(jī)種10D751能力分析松下描述性基本統(tǒng)計(jì)分析供應(yīng)商 /客戶分析類別說明 ：100結(jié)果上限工差能力指數(shù)工程能力指數(shù)工程準(zhǔn)確度下限工差能力指數(shù)工程性能指數(shù)審核確認(rèn)不良估計(jì)測試分析工程性能比值工程性能指數(shù)極差平均最大值最小值（ X bar － 3 ? ）（ 6 ? ）分析概要說明：抽樣檢驗(yàn) 100PCS 中有一個尺寸超差 , 初步判定為有此生產(chǎn)能力 .測試儀表卡尺儀表精度綜合評價(jià)工程精密度工程能力比值標(biāo)準(zhǔn)偏差（ 3 ? ）統(tǒng)計(jì)分量樣本數(shù)（ X bar ＋ 3? ）中點(diǎn)值71案例 零件 CP/Cpk分析該圖表適用于以人員作業(yè)為主的工序，而不是以機(jī)器作業(yè)為主的圖表72案例 生產(chǎn)過程中的 SPC控制圖模型73案例 利用公式 X177。 零部件 Cp/Cpk分析（ 1）167。(2)控制項(xiàng)目【健康】的衡量目標(biāo)是【超重指數(shù)】。 XR控制圖 值和標(biāo)準(zhǔn)偏差是否處于或保持在所要求的水平 。 從影響質(zhì)量的因素方面來解釋控制圖，主要是生產(chǎn)過程或其他一切過程當(dāng)中都存在變異，而從數(shù)學(xué)模型方面來解釋，主要是有 直方圖 演變而來的。確定曲線的尖陡平緩，即確定其分散程度的標(biāo)準(zhǔn)差；167。%≤p4.45% 能力不足必須采取措施提高過程能力 ,對已生產(chǎn)的產(chǎn)品要加強(qiáng)檢查并進(jìn)行全檢 .四級 Cp T≥4243。} 或者 =（ 1K） *T/6S或者 =Cp（ 1Ca）（ 5）評定過程狀況的幾個參數(shù)及相互關(guān)系51（ 5）評定過程狀況的幾個參數(shù)及相互關(guān)系 Ca= 2∣ 平均值 －規(guī)格中心 ∣公差帶 (公差裕度 ) Cp= 公差帶 (公差裕度)6 標(biāo)準(zhǔn)差 Cpk= ∣ 公差帶－ 2 中心偏移量 ∣6 標(biāo)準(zhǔn)差∣ 上限－平均值 ∣ , ∣ 平均值 －下限 ∣3 標(biāo)準(zhǔn)差或 MIN52準(zhǔn)確度 Ca 精確度 Cp 精密度 CPkCa/Cp/Cpk之間的概念關(guān)系Cpk=Cp(1Ca)（ 5）評定過程狀況的幾個參數(shù)及相互關(guān)系53工序能力指數(shù) Cp/Cpk的評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)等級 Cp/Cpk T與 243。 K為 u與 M的偏移度 =ε/ （ T/2）=2ε/T167。 其他的常見公式（ 5） 評定過程狀況的幾個參數(shù)及相互關(guān)系49（ 5）評定過程狀況的幾個參數(shù)及相互關(guān)系167。 預(yù)測 時間 范圍 目標(biāo)值線如果存在變異的異常因素，隨著時間的推 預(yù)測移，過程的輸出不穩(wěn)定。注 2:C1= C2= C3= C4= C5= C6=（續(xù)）（ 3） SPC的第一種解釋 數(shù)學(xué)模型33（ 3） SPC的第一種解釋 數(shù)學(xué)模型167。 % 減少約 68倍工序能力 每百萬件可能產(chǎn)生的不良品評價(jià) :6211。（ 2）控制圖的分類29控制限用系數(shù)表 系數(shù)nA2 m3 m3A2 D3 D4 E22 3 4 5 6 7 8 9 10 （ 2）控制圖的 分類30 SPC控制圖的基本理論 正態(tài)分布3σ 2σ 1σ μ +1σ +2σ +3σ% %%%%正態(tài)分布 :（ 3） SPC的第一種解釋 數(shù)學(xué)模型31211。還可以分為：計(jì)點(diǎn)數(shù)據(jù)和計(jì)件數(shù)據(jù)。 對過程質(zhì)量加以測定、記錄從而進(jìn)行控制管理的一種科學(xué)方法設(shè)計(jì)的圖。17（ 7）小結(jié) 2： SPC的作用和缺點(diǎn)以及 SPCD SPC的作用167。 決策是組織中各級領(lǐng)導(dǎo)的職責(zé)之一；167。 后者比前者降低了： X 103 / X 109= X106 即 一百三十五萬倍 !123?與 6?控制方式的比較（ 5）為什么要學(xué)習(xí)和推行 SPC？13（ 6） SPC與 ISO9000標(biāo)準(zhǔn)的關(guān)系167。 如電子產(chǎn)品的不合格品率由過去的百分之一、千分之一、降低到百萬分之一（ ppm, parts per million),乃至十億分之一（ ppb, parts per billion)。如修理、退貨；167。6（ 4） SPC的特點(diǎn)167。 SPC就是應(yīng)用統(tǒng)計(jì)技術(shù)對過程的各個階段進(jìn)行監(jiān)控，從而達(dá)到改進(jìn)與保證質(zhì)量的目的。 是由制程調(diào)查來改進(jìn)制程能力 , 不斷降低產(chǎn)品質(zhì)量的變異性 ,而 達(dá)到提升產(chǎn)品質(zhì)量的一種方法 , 其主要工具為控制圖 . 5（ 3） SPC的發(fā)展簡史167。 SPC不是用來解決個別工序采用什么控制圖的問題， SPC強(qiáng)調(diào)從整個過程，整個體系出發(fā)來解決問題， SPC的重點(diǎn)在 P（ Process 過程）；167。 無失誤運(yùn)作成本 指正常運(yùn)作時所需支出的成本。167。 ▲ 統(tǒng)計(jì)技術(shù)的應(yīng)用 .以上三者相互聯(lián)系 ,密不可分 .█ 注意的是 :強(qiáng)調(diào)預(yù)防就是要應(yīng)用統(tǒng)計(jì)方法和科學(xué)措施加以保證 .所以說 ,SPC是推行 ISO9000的基礎(chǔ) .14ISO9000涉及到 數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì) 的部分 組織應(yīng)確定、收集和分析適當(dāng)?shù)臄?shù)據(jù)，以證實(shí)質(zhì)量管理體系的適宜性和有效性，并評價(jià)在何處可以持續(xù)改進(jìn)質(zhì)量管理體系的有效性。（ 6） SPC與 ISO9000標(biāo)準(zhǔn)的關(guān)系16(7)小結(jié) 1： SPC與控制圖有什么區(qū)別 ?167。 不能告知異常是由什么因素引起的和發(fā)生于何處，即不能進(jìn)行診斷。 按用途分： 分析用控制圖分析生產(chǎn)過程是否處于 穩(wěn)態(tài) ；分析生產(chǎn)過程的工序能力是否滿足技術(shù)要求。 LCL=X3243。 697700 %2211。的不良除以 6211。控制圖正態(tài)分布圖SPC CHARTS— 控制圖直方圖 正態(tài)分布圖 控制圖 上規(guī)格限 USL下規(guī)格限 LSL（ 3） SPC的第一種解釋 數(shù)學(xué)模型3σ 3σ40（ 4）控制圖的第二種解釋 影響質(zhì)量的因素167。 X、 R、 S（ 243。 T=USLLSL167。 Ca=2*（ MU） /T=2ε/T167。T≤10243。 等級判定： Ca愈小 ,品質(zhì)愈佳。 求五月份的內(nèi)胎押出工程 Ca值，并判定其等級和處理意見如何？ 練習(xí)一 ：（ 5）評定過程狀況的幾個參數(shù)及相互關(guān)系57 練習(xí)二： 在內(nèi)胎押出工程其長度規(guī)格為 750+10MM，而七月份的押出工程長度實(shí)績平均值（ X）為749MM，實(shí)績估計(jì)標(biāo)準(zhǔn)差（ σ ）為 3MM。167。 P控制圖 品率是否處于或保持在所要求的水平 。f、控制圖的重新制定。 利用公式 X177。75（ 8）企業(yè)常用的 P控制圖案例分析76（ 8）企業(yè)常用的 P控制圖案例分析77四、 SPC統(tǒng)計(jì)控制圖的判斷準(zhǔn)則休哈特的設(shè)計(jì)思想 :休圖是先確定第 Ⅰ 類錯誤，然后再根據(jù)第 Ⅱ 類錯誤的概率的大小考慮是否需要采取必要的措施。P(連續(xù) 25點(diǎn)， d=0)=。綠區(qū)下界 : m 243。 點(diǎn)子屢屢接近控制界限167。以內(nèi)167。U+2243。表示過程均值向間斷鏈這一側(cè)偏移 .91模式五 傾向167。 P{連續(xù) 11點(diǎn)集中在中心線附近}=167。167。167。 在生產(chǎn)異常的情況下，產(chǎn)品質(zhì)量的分布偏離了典型分布，但總還有一部分產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是在上下控制界之內(nèi)的，如果抽到這樣的產(chǎn)品進(jìn)行檢測并在控制圖中描點(diǎn)，這時由于點(diǎn)子未出界而判斷生產(chǎn)正常就犯了漏發(fā)警報(bào)的錯誤，即第 Ⅱ 類錯誤，通常記以 β。 錯誤的改正行動時機(jī) .167。過程均值（Process Average）一個特定過程特性的測量值分布的位置即為過程均值，通常用 X 來表示。移動極差（ Moving Range)兩個或多個連續(xù)樣本值中最大值和最小值之差。特殊原因（ Special Cause）一種間斷性的，不可預(yù)計(jì)的，不穩(wěn)定的變差