【正文】 診斷 168。 67品管員是否逐漸減少？168。5的 5的 ,子組極差。41σ42S如果你想過河，有人只告訴你河的平均深度是 2米，你是否還想知道它的變化范圍，如： 0～ 7米。樣本標(biāo)準差計算公式例：S=?14.14.p=子組中的不合格品數(shù) /子組大小數(shù)據(jù)表收集數(shù)據(jù)：數(shù)據(jù)最好收集 50個以上，較容易顯示整體數(shù)據(jù)分布的情況。CPK： Ca:XBAR=LSL=28原則二、控制圖 3個特點其控制界限由正負 3SIGMA構(gòu)成UCLCLLCLXY49第三章 控制圖原理（ 2）50第三章 控制圖原理（ 3）51σs控制圖就是統(tǒng)計假設(shè)檢驗的圖上作業(yè)法。質(zhì)量波動的原因 (3) 定義何種為 可接受產(chǎn)品 ，何種為不可接受產(chǎn)品。如果一張控制圖上從來不出現(xiàn)失控點，應(yīng)該嚴肅地查問該操作是否應(yīng)畫圖。均值和極差圖 計數(shù)型數(shù)據(jù)P C圖～ P圖n P圖C圖U圖計量值 計數(shù)值不良數(shù)缺點數(shù)一定 不一定n≥2N＜ 2X10＜ N＜ 25 N=2~5X～不確定CapabilityindexProcessCa＝ ≤%等級 Ca值 處理原則A 作業(yè)遵守標(biāo)準 ,達到規(guī)格要求●≤50% 未遵守標(biāo)準 ,未達到規(guī)格或標(biāo)準要求 已出現(xiàn)異常 ,全面檢討 ,●m/m即 Ca＝ 過程能力研究—— 過程能力精密度 (Cp）D Cp＜ 一月份的生產(chǎn)實績?yōu)?3σ＝ 64177。 公差限： Tu= +168。168。Z2常數(shù)表：不良率的 Z值常態(tài)分配表 見附件。P的計算舉例 :m/m，其每天生產(chǎn)量約 100～ 150條，對于寬度我們有控制圖，每天所抽樣之樣本數(shù) n=4，則在某一期間終了或生產(chǎn)批終了，為了解該段期內(nèi)的品質(zhì)情形可利用工種能力評價計算表將每天抽樣的 4個數(shù)據(jù)逐一劃入次數(shù)分布表，進而求出 X及 σ得實績品質(zhì) X177。＝ ＝ %P＝ P＝（ 1－ K） CPK= .168。加工 120件后，得到， == 國外機床制造商經(jīng)常為汽車行業(yè)提供 “交鑰匙工程 ”(Turn國內(nèi)很多機床 ，要 較困難。因為我們所采用的公式是以正態(tài)分布為基礎(chǔ)的。 ?– Cmk=T/6sigma。? 對于長期離散，能力指數(shù)必須至少應(yīng)該 Cｐｋ =。)/3σ=()/3=168。 這一段時間數(shù)據(jù)適合做分析用控制圖 ,過程能力研究—— IS0/TS16949中 Cp、 Cpk、 Pp、 Ppk計算86第六章 計算公式：●第三天數(shù)據(jù)收集完成后，記錄如下表并計算有關(guān)的統(tǒng)計量。XCLR坐標(biāo)尺寸為 ，一大格為 因此在 SOP上規(guī)定作業(yè)員必須等自動車床完全停止再關(guān)機，幷列為作業(yè)要點。UCLxX+A2R==UCLRCLR===MBAR=LSL=ZUSL=K= 。(5)依以上的解析及改善，再收集 25組資料分析結(jié)果，資料 如 圖。=UCLXd3?uCLR3?/*******（ 2）記錄數(shù)據(jù)及計算各組平均數(shù) Xi，級差 Ri，總平均數(shù) X及 R。 ===LCLR[3]102 注： T= XbarR控制圖實例 (數(shù)據(jù)二 )查看 CP是否大于 1：本例中 CP=，遠遠小于 ，過程控制很差，達不到受控目的，不能做過程能力研究。 解析 X控制圖： 。 100點中，出現(xiàn)在控制界限外點子不超出 2點時。判讀原則 2：（ 4／ 5B）UCLXLCL●●●●●●●●●●●●●●ABCCBA110控制圖的判讀原則 (5) 不良數(shù)控制圖C124 P控制圖（ 1）◎ 公式UCLp181。=181。② 能力研究：以過程的不良率 P來代表過程能力。計算每組之不良率（ P）PPpi33niP(1(1 k nP控制圖（ 1）138式中的 nP1,nP2,3LSLnP=nP為過程不良品率 過程控制解釋和過程能力解釋 平均比率表示的地方（如 100平方米上的缺陷）數(shù)據(jù)的收據(jù) 等）要求相同，這樣描繪的 C值將反映質(zhì)量性能的變化而43過程控制解釋（同 P控制圖） n使用的時機 C為發(fā)現(xiàn)的不合格數(shù)量， n為子組中樣本的容量。計算控制限 /單邊公差問題150第八章、其它類型的控制圖u預(yù)控圖：—— 對紅綠燈信號控制圖的應(yīng)用 ；151第八章、其它類型的控制圖u短期控制圖：結(jié)合 JIT的應(yīng)用，單多量少，產(chǎn)品變換頻繁這兩種圖使用累計和歷史數(shù)據(jù)的有用信息。標(biāo)準化 XbarR控制圖對最終檢驗作 P控制圖 ,質(zhì)量目標(biāo)設(shè)定終檢不合格率低于2% ，請問這個算不算單側(cè)公差呢？【 答 】 ： 52C圖實例： C控制圖（ 3）144168。(C1+C2+…+Ck)在單個的產(chǎn)品檢驗中可能發(fā)現(xiàn)不同原因造成的不合格。不合格分布在連續(xù)的產(chǎn)品流上（如：每條尼龍上的瑕疵，玻缺點數(shù)的 nnP(1p)nP331受檢驗的樣本的容量必須相同，樣本容量足夠大使每個子組–CLp= P控制圖（ 4）128● P)–=(1－ P180。－ 3=Uchart但要與客戶協(xié)商， PPAP中就有這樣的說明。(2)、針對所收集數(shù)據(jù)做成 XR圖并進行分析： ABCCBAUCLXLCL●● ●●● ●● ●●●●●●●●114控制圖的判讀原則 (9)連續(xù) 14點交互著一升一降者。 UCLXLCL●●●●●●●●●●●ABCCBA109控制圖的判讀原則 (4)判讀原則 3：（ 7連串）3點中有 2點在 A區(qū)或 A區(qū)以外者。[6]105控制圖的判讀原則 (1) ******（ 4）繪製控制界限及描點X+A2R希望建立控制圖，以對量產(chǎn)時過程上的番茄醬重量進行有效的控制。=3?/==經(jīng)以上的再解析及確認，過程仍在控制狀態(tài)下且過程能力足夠 Cpk=長控制界限開始控制，其控制界限以再解析的資料來估計，估計方法如下： 依目前的過程能力沒有必要如此設(shè)定，因此將刀具直接設(shè)定于中心值 。=MIN==()/(6)(2)計算過程能力 雙邊規(guī)格 :USL= R/d2 = 130 XbarR控制圖實例 (數(shù)據(jù)一 ) [8]95XR控制圖實例（ 9） ● 由上圖分析可知經(jīng)修正過的資料應(yīng)符合常態(tài)分配USL如圖 所示 XbarR控制圖實例 (數(shù)據(jù)一 )=== R控制圖： R控制圖的點沒有超限且隨機散布，可視為控制狀態(tài)下。（ 5）解析制程==LCLx=[2]89 XbarR控制圖實例 (數(shù)據(jù)一 )●選擇控制特性 X茲以下列步驟制圖及解析。 PPU=(UCL第五章 （比較 VDA第 4卷的第 1部分）。 ?– 對 Cmk，我們關(guān)心的是 設(shè)備本身的能力 ，在取樣過程中要盡量 消除其他因素的影響 ，因此，在盡量短的時間內(nèi)（減少環(huán)境影響），相同的操作者（減少人的因素影響），采用標(biāo)準的作業(yè)方法（法），針對相同的加工材料（同一批原材料），只考核設(shè)備設(shè)備本身的變差。 加工質(zhì)量差，頻繁停機，會影響工廠最終的生存。加工質(zhì)量差，頻繁停機，會影響工廠最終的生存。Tu= 公差限： Tu加工 120件后，得到， ＝ 以 “綜合評價不良率 P”即上節(jié)的計算為例：＝（ 1－ 四、過程能力指數(shù)： Cpk－ L2第五章 ＝ 3＝ 查表 P2＝ 3＝ 2＝ 3Cp（ 1＋ Ca）＝ 3［ 1+(－ )］即 Ca＝ 等級 不良率 P值 處理原則A P≤% 同 CaB ＜ P≤%C %＜ P≤%D %＜ P第五章 Z1第五章 =TL【 解答 】168。 即 Cp＝ 即 Cp＝ 注意維持 單邊上限Cpu＝ ＝ ◎ m/m10m/m，一月份的押出實績經(jīng)求出后 ≤25%可能會有異常出現(xiàn)●等級評定及處理： ％％ Capability168。Cpk:CapabilityXmRchart對于車間目的來說，一個受控的過程即使只有很少百分比的點失控，也須對失控點采取措施。過程控制圖的目的不是圖上無任何失控之處的過程。 (2) 描述一個穩(wěn)定過程的 性能自然范圍 。入標(biāo)準。偶然因素（異常因素）– 必然因素 ——181。? 上控制限： UCL=◎ 1924年USL=CPL： 定 =所有子組中的不合格品數(shù) /被檢產(chǎn)品總數(shù)c,40R基本概念 ,nkX1單個子組中子組觀測值的個數(shù)k3514.WIP 是否更減少？168。 61168。 Ca/Cp/Cpk是在 SPC中計算過程能力最主要的指針，因此會作過程能力分析的公司，當(dāng)然是一個對 SPC認識較深入的公司，但是值得再深入探討的是 ─ 這是產(chǎn)品品質(zhì)（Ｑ）還是過程參數(shù)（Ｐ）控制圖 企 業(yè) 外部和內(nèi)部 環(huán) 境的 發(fā) 展 變 化速度呈現(xiàn) 出加速度的 趨勢 ，成功運用的系 統(tǒng) 不 僅 要適合 現(xiàn)時 的需要，更要符合未來 發(fā) 展的要求，在系 統(tǒng) 平臺的多 樣 性、 軟 件技 術(shù) 的先 進 性、功能適 應(yīng) 性和靈活性以及系 統(tǒng) 開放性等方面提出越來越高的要求。在眾多企 業(yè) 的 實 踐基 礎(chǔ) 上 發(fā) 展出繁多的 統(tǒng)計 方法和分析工具， 應(yīng) 用 這 些方法和工具可根據(jù)不同目的、從不同角度 對 數(shù)據(jù) 進 行深入的研究與分析，在 這 一 過 程中 SPC的 輔 助決策功能越來越得到 強 化；　　 （ 2） .體 現(xiàn) 全面 質(zhì) 量管理思想 算法的統(tǒng)計過程控制 )，我國也在研究之中，尚未取得突破。Diagnosis 1996年張公緒與其學(xué)生提出了兩種質(zhì)量多元診斷理論，解決了多工序、多指標(biāo)的質(zhì)量控制與診斷問題。 第二階段： SPCD階段。 第一階段： SPC階段。σ改善技術(shù)改善 (MAIC)世界級公司 6手工統(tǒng)計管理階段 1個黑帶每年完成 57個項目，成本節(jié)約約 1百萬。負責(zé)部署西格瑪?shù)膶嵤┖腿恐гぷ鳌?.在 Motorola6西格瑪質(zhì)量水準的意義如下：一般企業(yè)的瑕疵率大約是 3到 4個西格瑪，以 4西格瑪而言，相當(dāng)于每一百萬個機會里，有 6210次誤差。3σ %177。 %3σ 2σ 1σ 181。177。 標(biāo)準差 ————3σ與合格概率的關(guān)系當(dāng)一分配經(jīng)證實為一常態(tài)分配時，則算出此常態(tài)分配之標(biāo)準差（ σ）及平均值（ 181。規(guī)格下限 規(guī)格上限在控制狀態(tài)下而且過程能力足夠（共同原因的變異減少）時間在控制狀態(tài)下，但是過程能力不夠（共同原因的變異太大）大小在控制狀態(tài)下（特殊原因消除）失去控制（有特殊原因存在）過程控制 過程能力 20 計量型分布的構(gòu)成計量型分布的構(gòu)成： 19過程控制和過程能力不受控 /異常分布系統(tǒng)變差 /正常波動 /量變 /變化有序