【正文】 2 5S 管理 整理 將物品分為 要與不要， 不要者即丟棄 整頓 將整理好 的物品定位， 並透過看板、 顏色進行效率管理 經(jīng)常打掃常保清潔，造就 無垃圾、無 污穢的環(huán)境 清掃 透過制度、 規(guī)定，維持 整理、整頓、 清掃之狀態(tài) 清潔 紀 律 養(yǎng)成確實遵守組織規(guī)定事項的習慣 3 何謂 5S 1. 整理（ SEIRI）： ? 將物品區(qū)分兩類，一類為廠內(nèi)必需品，另一為廠內(nèi)不需要的 ? 將要與不要的物品分開，再依使用頻率區(qū)分儲藏位置或丟棄 2. 整頓（ SEITON）： ? 把必要用的物品井然有序的放置在容易取得的位置 ? 必頇做到固定擺置位置、擺放方式及清楚的標示 4 3. 清掃（ SEISO）： ? 將職場內(nèi)的灰塵、油污清除乾淨（含辦公室及現(xiàn)場作業(yè)區(qū)） ? 藉助經(jīng)常打掃，應(yīng)用五官（看聞舔聽摸）來察覺週遭環(huán)境（人機料條件）是否正常 4. 清潔（ SEIKETSU）： ? 環(huán)境的清潔必頇經(jīng)常維護，應(yīng)將整理、整頓、清掃三樣工作徹底實 施，並根絕其污染來源，達到真正改善 5. 教養(yǎng) /紀律（ SHITSUKE）： ? 養(yǎng)成遵守規(guī)定與紀律的習慣， 5S就是希望員工把整理、整頓、清掃、清潔等行動養(yǎng)成習慣，建立可信賴的工作環(huán)境 5 學習目標 ■ 瞭解 5S與品質(zhì)、交期、成本之間的關(guān)係。● 提高工作效率清掃S E I S O清除污塵清掃工作場所，把物品、設(shè)備、工具等弄乾淨，並去除污染源。清掃就是發(fā)缺點，減少停工，當機的機會和時間 三掃： 掃黑（髒亂、垃圾） 掃 與清掃時間表 製造”潔淨明亮及零故障”的工作場所 清潔 環(huán)境：物品空間時間設(shè)備 提高企業(yè)形象及產(chǎn)品品質(zhì) 三要： 要清除髒亂要消除凌亂 要掃除異樣 標準化 。 29 5S評價基準 7 （目視管理） A配管內(nèi)物質(zhì)流向之標示 實施教育，已了解必要數(shù)量 配管油漆及標示張貼達 50%~70% 配管油漆及標示張貼達 70%~99% 配管油漆及標示張貼，達 100% 有管理表單，圖示、定期實施修護、改善，並完成誤判防止，危險標示及安全確保等作業(yè)。 2 地面沒有散落垃圾、零件等。 10 臺中、手推車的擺置場所有標示。 18 機械或工程，有標識防呆措施。 26 測定儀器的置場所，有遵守規(guī)定。 34 馬達有張貼溫度標貼紙（ ）。 配線 配管 42 配管、油氣壓裝置部位，沒有漏油。 50 盤之門扉的對密狀態(tài)良好，完全密閉。 58 揭示物高度要一致，有直線、直角的張貼。 。 。 ，作業(yè)效率明顯下降。 50 5S的推動技巧 整理 ? 作法 2：紅牌作戰(zhàn) ? 成立工作小組：成員、期間、預(yù)期成果 ? 基準決定：使用額度（配合層別管理） ? 紅牌製作 大小： A4或 B5（一般工廠有不合格紅色標籤） 內(nèi)容：物品區(qū)分、品名、數(shù)量、評價、處置方式、時間、地點 … ? 張貼紅牌（紅牌 = 要改善、處理），由非當事者張貼 ? 紅牌評價與處置 合格品：移往物品待處理區(qū)或報廢處理 品：報廢處理 料 /呆滯品：重新判定集中儲藏 /報廢處理 51 紅牌作戰(zhàn)的六步驟 成 立 紅 牌 專 案 小 組 STEP 1 STEP 6 STEP 5 STEP 4 STEP 3 STEP 2 紅 牌 的 處 置 與 評 價 決 定 張 貼 紅 牌 的 基 準 製 作 紅 牌 執(zhí) 行 張 貼 決 定 紅 牌 對 象 52 紅牌 一般性所使用的紅牌 區(qū)分品名編號數(shù)量 個 金額 元理由處理部門理由1. 丟棄2. 丟回3. 移往紅牌集中處4. 另案保管5. 其他處理完畢年 月 日 貼附 年 月 日 處理 年 月 日整理編號1. 原材料 5 . 機械設(shè)備2. 半成品 6 . 模具、冶具3. 半製品 7 . 工具、備具4. 製品 8 . 其他1. 不要 4 . 下腳料2. 不良 5 . 不明3. 不急 6 . 其他53 5S的推動技巧 整理 日期： 紅牌 編號： 區(qū)分 原材料 包材 機器 在製品 耗材 設(shè)備 半成品 下腳料 模具 成品 其他 治具 呆滯品 /料 工具 廢品 N/料 工作臺 桌椅櫃 品名 號碼 數(shù)量 個 金額 元 評價 不良 不用 不要 處理部門 處置方式 丟棄 分類集中 再利用 出售 交換 處置時間 54 紅牌的處理與評價 紅牌作戰(zhàn) 紅牌作戰(zhàn) (不要品 ) 不良品 廢棄品 下腳品 呆滯品 廢棄處理 移往紅牌品放置處 判斷「要與不要」 對「不要者」進行處理 55 5S的推動技巧 整理 ? 執(zhí)行步驟 ?前置準備 ? 選擇整理對象 ? 準備運用工具與層別標準 ? 決定組織成員扮演角色 ?決定各工作場所需整理事項 ?執(zhí)行 ? 層別法應(yīng)用 ? 不要物品分類處理 ? 工作場所維持無垃圾環(huán)境 ? 無不屬於工作場所使用物品清除或移開 ? 該工作場所之物品、設(shè)備需列冊管理 ? 私人物品集中管理（ ） ?督導(dǎo)、考評與確認 56 5S的推動技巧 整頓（ SEITON） 57 整頓的四個步驟 STEP 1 STEP 2 STEP 3 STEP 4 前置準備 選定主題 執(zhí)行 確認 ? 建立看板明確的共同標準 ? 清楚整理看板、顏色與定位線的管理組合 ? 委員會共同討論出管理的對象，整頓的主題 ? 正式定位 ? 區(qū)域規(guī)劃（試行） ? 系統(tǒng)規(guī)劃（紙上作業(yè)） ? 效益的評估 58 整頓的內(nèi)涵 對象 物品空間 定義 定位標識、定品目或?qū)ο螅? 目的 井然排序，檢少搜尋時間 要領(lǐng) 三定：定位置、定品名、定數(shù)量 常用工具 目視管理 、 定位管理 評價方法 定點照相 效益 建造井然有序、一目了然的工作場所 59 5S的推動技巧 整頓 ?目的： ? 決定有用物品放置位置與管理方式，並標準化 ? 整頓可以減少以下浪費： ? 找尋時間 ? 走動 /移動的機率與時間 ? 產(chǎn)值 /生產(chǎn)力降低 ? 庫存成本 ? 資訊流不暢通，重複詢問 ? 意外傷害 60 5S的推動技巧 整頓 ? 問題來源： ?無規(guī)劃儲存擺放方式 ?物品沒分類 ?物品名稱或編碼不全 ?標示不良 ?存取費時 61 5S的推動技巧 整頓 ? 對象 ? 物料： 原物料、呆滯品、廢品 … ? 設(shè)備工具： 機器設(shè)備、作業(yè)、工具、模具、治具、量測儀器 … ? 工作場合： 屋內(nèi)、屋外、工廠、倉庫、飯廳、辦公室、廣場、停車場、警衛(wèi)室、會議室、地面、天花板、 牆壁、管路、線路、道路、宿舍 … ? 文件資料： 文件、規(guī)章、公告、雜誌、書報、文件櫃、工具箱、抽屜 … ? 其他： 私人物品、花卉、飾品 … 62 5S的推動技巧 整頓 ? 執(zhí)行步驟： ? 前置準備 ? 建立明確定位 /顏色 /看板共同標準 ? 決定各工作場所整頓事項 ? 執(zhí)行 ? 作業(yè)規(guī)劃（紙上作業(yè)） ? 區(qū)域規(guī)劃 ? 標示 ? 就定位 ? 確認與效益評估 63 不同空間的整頓 1. 作 業(yè) 現(xiàn) 場 的 整 頓 物料區(qū) 作業(yè)區(qū) 週轉(zhuǎn)區(qū) 設(shè)備系統(tǒng) 工具 2. 辦 公 區(qū) 的 整 頓 依重要性作顏色定位管理依使用頻率 3. 儲 藏 區(qū) 的 整 頓 64 整頓之 目視管理 65 整頓之 定位管理 66 辦公室的整頓 — 文件管理的處置 重要的檔案 不要或重複的檔案 日常所需文件： 依需要分類，用顏色加以區(qū)分 一個月或三個月以上～一年使用之文件：集中保管 超過一年以上使用之文件： 按檔案年限分類集中倉管 不要的檔案：去除 重複的檔案：一元化處理 67 整理整頓查檢表 對策OK NO ( 完成日期 )部門： 檢核者： 日期： 年 月 日對策NO 檢 核 點檢核置物有無揭示三定看板？是否一眼即能看出定量標示？物品放置是否呈水平、垂直、直角、平行？置物場有沒有立體化之餘地？能夠「先進先出」嗎？為防止物品間碰撞是否有緩衝材或隔板？能防止灰塵進入嗎？物品是否直式擺放在地面？不良品的保管是否有明確的訂定置物場？有無不良品的放置場之看板？不良品是否容易看見？庫存區(qū)0102030405060708091011有沒有決定不良品的放置場所？放置場所是否有揭示三定看板？工具本身是否有貼上名稱或代碼？使用頻度高的工具是否放置在作業(yè)之近處？能否依產(chǎn)品別整套方式來處理？是否依作業(yè)程序來決定放置方式？工具在作業(yè)揭示書中有無指定場所？工具是否凌亂，能否在當場就看得出來？工具顯得凌亂是否當場即予整理？工具能否依共通化而將其減少？工具能否依替代手段而將其減少？是否有考慮歸位的方便性？是否在使用場所之十公分以內(nèi)規(guī)定放置處？是否離於十步以外之處？是否放置方位很低，不彎腰就無法拿到？121314151617181920212223242526工具68 5S整理整頓報告表 （案例） 單位 負責人 項目 要 移動 審核 檢核時間 69