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【正文】 *過程的單個輸出間不可避免的差異 *任何過程都存在產(chǎn)生變差的原因 過程能力 *當標準界限處于 2243。時 ,Cp= 過程 過程變差 *過程的單個輸出間不可避免的差異 *任何過程都存在產(chǎn)生變差的原因 *產(chǎn)生變差的原因可以分為兩類 ,即 普通原因 物殊原因 特殊原因 ☆ 過程的輸出不穩(wěn)定 ☆過 程的分布發(fā)生變化 ☆ 過程的輸出是不可預測的 ☆ 過程是不可控的 . 采用局部措施消除產(chǎn)生變差的原因 由與過程直接相關的人員實施 . 普通原因 造成隨著時間的推移具有穩(wěn)定的且重復的分布 過程中的許多變差的原因 . ☆ 過程分布將不發(fā)生變化 ☆ 過程的輸出是可預測的 ☆ 過程是穩(wěn)定、可控的 . 采取系統(tǒng)的措施，由管理人員解決問題 . 受控的過程 *過程能力 ☆ 對處于統(tǒng)計控制 狀態(tài)的過程而言 ☆ 是過程滿足顧客要求的一個度量 對影響過程的措施做出經(jīng)濟合理的決定 ,即防止出現(xiàn) : ? 過度控制 :不需控制時采取了措施 ? 控制不足 :需要控制時未采取措施 提供統(tǒng)計信號以辨別是否出現(xiàn)造成變差的特殊原因 由造成變差的普通原因確定 說明過程本身的最佳性能 服從可預測的分布 可以估計出符合規(guī)范的產(chǎn)品的比例 過程可生產(chǎn)出具有相同分布的符合規(guī)范的產(chǎn)品 行動 *明確目的 ,決定調查方法和調查計劃 *對工序進行標準化 ,實行標準作業(yè) *收集數(shù)據(jù) *整理分析數(shù)據(jù) *計算能力指數(shù) *工序能力評價 第三章 :計量型數(shù)據(jù)控制圖 第一節(jié)、均值和極差圖 *適用情況 樣本容量恒定 子組由 2~5件連續(xù)樣品組成 周期性地抽取子組 *數(shù)據(jù)收集計劃 ☆ 確定行動目標 ☆ 確定過程 ☆ 分析產(chǎn)品和過程 ☆ 確定對象 ☆ 分析數(shù)據(jù)類型（計量型、計數(shù)型） ☆ 選擇適用的控制圖 ☆ 確定子組大小、子組數(shù)和頻率 *數(shù)據(jù)收集 ☆ 測量系統(tǒng)分析 ☆ 按規(guī)定的頻率和子組數(shù)采集子組大小所要求的數(shù)據(jù) ☆ 準確記錄數(shù)據(jù) *子組 子組內出現(xiàn)變差的機會小 子組間出現(xiàn)變差的機會大 一般子組大小為 4~5件 *頻率 應能使數(shù)據(jù)反映出潛在的變化 初始過程能力研究頻率較高，間隔較短 正常生產(chǎn)過程能力監(jiān)測，可適當選擇頻率 *子組數(shù) 經(jīng)濟性 統(tǒng)計意義上的可靠性 *建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù) *計算每個子組的均值和極差 *選擇控制圖的刻度 對均值圖，刻度值的最大值與最小值之差應至少為 子組均值的最大、最小值差的 2倍 對極差圖，其最大值應為初始階段所遇到最大極差 的 2倍 *將均值勤和極差畫在控制圖上 n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 D4 2 D3 A2 過程控制解釋 *分析極差圖上的數(shù)據(jù)點 超出控制限的點 當過程中僅存在普通原因時，超出控制限為小概 率事件。x bar ARL 0 增加了 7點在均值勤同一側判斷準則的 ARL *增加一個額外的失控準 則 ,就顯著地降低 ARL. *降低了第 11類錯誤的風 險 *增加了第 1類錯誤或錯 誤警告的風險 相對目標值的變化 211。 *預控制圖的前提假設是 : 過程有一個平坦的損失函數(shù) 過程性能 (包含測量變差 )小于或等于公差 . *目標值 +/ ,規(guī)范內其他區(qū)域 被標注為黃色 .大約 %在綠色區(qū)內 ,%在黃色區(qū)內 . *預控制圖的取樣使用的容量為 2,但在開始取樣前 ,過程 生產(chǎn)的 5個連續(xù)零件必須落在綠色區(qū)域內 . 預控制圖樣 預控制圖的判讀 *2個數(shù)據(jù)點都落在綠色區(qū) :繼續(xù)運行進程 。 *相對公差法不需要對總體參數(shù)進行估計 ,通用 圖法需要估計均值和標準差 . 相對公差法的實施 : *其中 : Mi為每個產(chǎn)品的規(guī)格中心值 T為公差帶寬度 ,T=USLLSL 用轉換后的數(shù)據(jù)作單值 移動極差圖 移動極差圖控制過程 . 探測小變化的控制圖 *在某些情況下 ,過程的均值發(fā)生小的變化就能夠引起 問題 . 休哈特控制圖不能足夠靈敏而有效地探測這些變化 ,如變化值小于 . *兩種可供選擇的控制圖是 : 累積和控制制圖 (CUSUM)
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