【正文】 55 50 50 UCL 25 R 00 8 10 12 2 8 10 1 65 75 75 2 70 85 80 3 65 75 80 4 65 85 70 5 85 65 75 X 70 77 76 R 20 20 10 XR圖 作圖步驟 — 分析控制圖 C 過程控制解釋 目的在于識別過程的變化性或過程均值不 在恒定水平（即其中之一或兩者均不受統(tǒng) 計控制）的證據(jù)，進(jìn)而采取適當(dāng)措施 ? 分析極差圖上的點 [均值圖上的點的分析同 ] 超出控制線的點 ，可能是： *控制限計算錯誤或描錯點； *零件間的變化性或分布寬度增大（即變壞） *測量系統(tǒng)變化（換人或量具） /分辨力不夠 分析控制圖 鏈： * 連續(xù) 7點位于平均極差一側(cè) *連續(xù) 7點呈上升或下降 高于 R或上升的鏈可能是：分布寬度增加； 設(shè)備不正常；材料變差；測量系統(tǒng)改變 低于 R或下降的鏈可能是：分布寬度減小， 此時應(yīng)總結(jié)和推廣；也可能是測量系統(tǒng)改 變這時會掩蓋過程真實性能的變化 分析控制圖 明顯的非隨機圖形 *由特殊原因造成的圖形如：明顯的趨勢， 周期性，數(shù)據(jù)點在整個控制限內(nèi)，子組內(nèi) 數(shù)據(jù)間有規(guī)律關(guān)系 （如第一個讀數(shù)總是 最大） *正常時，約 2/3的描點應(yīng)落在控制限中間 1/3的區(qū)域內(nèi)，另 1/3的點在其外的 2/3區(qū) *過多或過少于 2/3的點落在 R近處，為異常 可能是控制限算錯或點描錯，或數(shù)據(jù)被編輯 或包含了多個過程流的測量值 XR控制圖異常波動圖例 XR圖 后續(xù)步驟 ? 識別并標(biāo)注特殊原因 對圖中所顯示的異常點應(yīng)及時標(biāo)注并分析原因（如用因果圖）采取措施以消除之 ? 重新計算控制限 失控原因消除后應(yīng)重新計算平均值和控制限，并畫下來以消除失控時期的影響，確保當(dāng)所有的點與新控制限比較時表現(xiàn)為受控，必要時重新識別 /糾正 /重新計算。（一般為 46項） 因果分析圖（魚刺圖） ? 接上例： 空調(diào)系統(tǒng)不良是顧客投訴最多的 因素，做原因分析，畫因果圖 料 機 人 系統(tǒng)材料質(zhì)差 設(shè)備資料不全 操作者不熟悉操作程序 值班人員脫崗 空 遺留工程未解決 人員配備不足 調(diào) 維修用材不及時 設(shè)備維護保養(yǎng)不足 崗位職責(zé)不清 系 統(tǒng) 不 測量儀器未校準(zhǔn) 工作環(huán)境較差 維修方法規(guī)定不全 良 測量紀(jì)錄 季節(jié)變化溫差較大 報修手續(xù)繁瑣 投 不全 現(xiàn)場溫度與外界 無明確的開啟規(guī)定 訴 測量點無代表性 不一致 操作程序不適用 多 測 環(huán) 法 對策表 ? 根據(jù)因果分析圖得出的主要原因項目，采用對策表以展開糾正預(yù)防措施 序號 原 因 描 述 糾 正 預(yù) 防 措 施 責(zé) 任 人 完成時間 1 崗位職責(zé)不清 2 開啟時間不明 3 測點無代表性 4 測溫儀未校驗 抽樣原理 ? 某批產(chǎn)品 /某一過程為研究對象的全體數(shù)據(jù)總體或母體 ? 從中抽取的一部分為樣本或子樣 ? 以樣本推斷或評估母體的水平 通常實施 GB2828標(biāo)準(zhǔn) 抽樣計劃 AQL 母體 N OK 樣本 n GOOD 變差與受控 整個組織必須理解并應(yīng)用適當(dāng)?shù)慕y(tǒng)計技術(shù)的基本概念，如變差、受控（穩(wěn)定）、過程能力和過度調(diào)整。 用于進(jìn)一步的考慮 ? 在一個生產(chǎn)過程中永遠(yuǎn)無法達(dá)到一種完美的控制狀態(tài)，過程控制圖的目的不是完美的而是 合理、經(jīng)濟的控制狀態(tài) ? 對車間應(yīng)用控制圖的目的來說，一個受控的過程即是僅有很少百分比的點失控并對其采取過適當(dāng)?shù)拇胧?，若一張控制圖從來不出現(xiàn)失控點，應(yīng)問該操作是否應(yīng)畫圖？或：真的嗎？ ? 當(dāng)一個過程處于受控狀態(tài)，即 其生產(chǎn)輸出值呈正態(tài)分布， 以目標(biāo)值為中心且落在公差限的中央， Cpk= 時，可保證此過程的 不合格率為 6/每 100000單件 ? 而同等條件下，若 Cpk=，則會在 306萬年中才有一件不合格品 關(guān)于過程能力和過程性能